Das Schäldrehen ist eine sehr anspruchsvolle Bearbeitung. Oftmals müssen Stäbe mit harten „Krusten“ – den gewalzten oder geschmiedeten Randschichten – bearbeitet werden, was hohe Anforderungen an Hartmetallgüte und -sorte der eingesetzten Werkzeuge stellt und gleichzeitig extrem hohen Verschleiß verursacht. Zudem sind wichtige Kriterien eines guten Bearbeitungsergebnisses hohe Rundheit, Maßhaltigkeit und gute Oberflächengüten bei gleichzeitig hohen Vorschüben.

„Unsere Ziele bei der BGH liegen beim Schälen darin, kostenoptimiert und stabil zu arbeiten, sodass wir effizient, nachhaltig und auch prozesssicher bearbeiten. So können wir erreichen, dass das Ergebnis der geschälten Stäbe konstant ist und wir eine gleichbleibend hohe Qualität an unsere Kunden ausliefern können“, weiß Danilo Kunze, Leiter der Abteilung Schäldrehen bei der BGH im sächsischen Freital. Und dazu sucht das Unternehmen stetig nach neuen Ideen und Lösungen, um Produktivität und Qualitätsansprüche an den Marktbedürfnissen anzupassen.

Niederlage? Neue Chance!

„Da wir immer auf der Suche nach optimierten Werkzeugsystemen für unsere Kunden sind, hatten wir 2023 einen Termin mit Danilo Kunze bei der BGH in Freital, um ihm eine Tandemlösung zum Schäldrehen vorzuschlagen. Doch er lehnte sie einfach ab. Das war schon ein ziemlicher Schock für uns, den wir erst einmal verarbeiten mussten“, erläutert Frank Klostermann, Technical Sales Engineer, Vertrieb Deutschland Mitte bei CERATIZIT.

Doch statt zu resignieren, arbeiteten Frank Klostermann und Roland Friedl, Global Product Manager Carbide Inserts & Cutter Bodies bei CERATIZIT, an einer komplett neuartigen Lösung. Auf einer Serviette entstand dann die erste Grundidee zu EcoPeel. Dazu stellten sich die beiden viele Fragen, zum Beispiel, warum die ursprüngliche Tandemlösung abgelehnt wurde und wie man das neue Werkzeugkonzept bestmöglich umsetzen kann. „Denn wir haben beide schnell gemerkt, dass dahinter richtig viel Potenzial steckt!“, räumt Frank Klostermann ein.

BGH Freital als perfekter „Sparringspartner“

Das war der Ansporn, diesen innovativen Ansatz weiterzuentwickeln und die ersten limitierenden Faktoren herauszuarbeiten. Wieder musste ein ganzer Fragenkatalog überdacht werden: Welche Vorschübe fährt der Kunde? Wie groß dürfen Schneidplatte und Kassette sein? Mit welchen Spantiefen deckt man den Bedarf der Kunden am besten ab, um das Produkt für möglichst viele Anwender interessant zu machen? Mit diesen Ansätzen startete Roland Friedl die Entwicklung und die ersten Prototypen. Nun fehlte nur noch ein geeigneter Kunde, um diese zu testen.

Warum nicht zur BGH gehen, die den Stein überhaupt erst ins Rollen gebracht hat? Dazu Frank Klostermann: „Man muss ganz klar sagen, die BGH ist dank ihrer unzähligen Schälmaschinen, des sehr großen Spektrums an zu zerspanenden Materialien und der technischen Expertise sehr stark aufgestellt. Zudem ist das Unternehmen stets daran interessiert, sich weiterzuentwickeln. Daher hat uns Danilo Kunze auch sehr früh im Projektverlauf die Türen geöffnet und viele Freiheiten gelassen. Das war extrem wichtig, um EcoPeel nach vorne zu bringen.“

80:20 – die Erfolgsformel für 100-prozentige Leistung

Roland Friedl erläutert: „Die Grundidee von EcoPeel liegt darin, die Schlichtschneide zu schützen. Bei einer Single-Lösung übernimmt eine sehr kurze Hauptschneide volle 100 Prozent der Abtragsleistung. EcoPeel im Gegenzug teilt den Span auf: Wir haben hier in etwa eine Verteilung von 80 Prozent der Schruppschneide zu 20 Prozent für die Schlichtschneide. Das spiegelt sich in der Prozesssicherheit und in der Standzeit wider.“

Auch in Sachen Spanbruch bringt EcoPeel Verbesserungen: Dadurch, dass die Zerspanung auf zwei Platten aufgeteilt wird, ist der Span dünner und deshalb besser zu kontrollieren. Gleichzeitig reduziert sich so das Spänevolumen teilweise um bis zu 50 Prozent, was für manche Unternehmen einen enormen Unterschied macht. Ein weiterer Vorteil liegt im großen Radius der Schruppschneide, bei der LN17-Platte beispielsweise 19 mm. Das bedeutet, die Kunden können einen wesentlich höheren Vorschub fahren, was die Prozesssicherheit sowie die Profitabilität des Systems wesentlich erhöht.

EcoPeel als Prozessbooster

„Beim Thema Prozesssicherheit haben wir mit EcoPeel auf jeden Fall einen Fortschritt gemacht: Denn dadurch, dass zwei Werkzeuge im Einsatz sind – eine Schrupp- und eine Schlichtschneide – teilt sich ja die Spantiefe auf: So erfährt jede Schneide eine geringere mechanische thermische Belastung und hält dadurch länger. Das heißt, wir sind gleichzeitig prozessstabil und der Verschleiß pro Schneide nimmt ab“, so Danilo Kunze.

Durch die geringere Belastung an den entsprechenden Schneiden können diese schärfer ausgebildet werden, was dazu führt, dass die Schnittkräfte abnehmen. Daraus erfolgt eine geringere Belastung für die Maschine, so dass sie ruhiger, effizienter und verschleißärmer läuft. Danilo Kunze ergänzt: „Zusätzlich ist es möglich, durch die höhere Spanabnahme mitunter sogar einen gesamten Arbeitsgang einzusparen. Erst Vorschälen und direkt das Material auf den entsprechend gewünschten Kundendurchmesser bringen.“ Durch die Aufteilung der Spantiefe auf zwei Schneiden ergibt sich eine längere Standzeit und damit weniger Werkzeugverschleiß, eine höhere Prozessstabilität und insgesamt eine konstantere Qualität der geschälten Stäbe.

2-in-1-Lösung für geringere Werkzeugwechsel und stabile Ergebnisse

Die Zusammenarbeit zwischen der BGH-Gruppe und CERATIZIT ist ein gelungenes Beispiel für einen „Circle of Innovation“: Der Kunde kam mit der Anforderung, schwieriges Material noch effizienter zu bearbeiten zu CERATIZIT. Über den Außendienstmitarbeiter Frank Klostermann und Produktmanager Roland Friedl wurde eine Lösung erarbeitet – „EcoPeel, eine am Markt einzigartige Innovation, die ihresgleichen sucht“, wie beide finden.

„Als ich damals die Tandemlösung abgelehnt habe, wollte ich lediglich vermeiden, mit noch einer zusätzlichen Werkzeuggeometrie oder -sorte ein weiteres Fach in unserem Werkzeugausgabesystem Tool-O-Mat zu belegen. Mit EcoPeel sind es dagegen zwei Werkzeuge in einem: Ich belege ein Fach und habe eine Schruppschneide und eine Schlichtschneide, die ich so einsetzen kann, wie ich möchte und brauche – besser geht es nicht!“, sagt Danilo Kunze zufrieden. Roland Friedl ergänzt: „Zudem sind wir mit der Entwicklung von EcoPeel noch lange nicht am Ende: Wir halten die Ohren am Markt und achten darauf, was in den Produktionshallen gebraucht wird, um dann das EcoPeel-System entsprechend den Kundenanforderungen zu erweitern!“

Bar peeling is a challenging machining process. Often rods with hard ‚crusts‘ (the rolled or forged surface layers) have to be machined, placing high demands on the carbide quality and grade of the tools used and causing an exceptional amount of wear at the same time. What’s more, key criteria for a good machining result include high roundness, dimensional accuracy and good surface qualities while maintaining high feeds.

"At BGH our objective for peeling is a cost-optimised and stable process so that we can perform machining efficiently, sustainably and also in a process-secure manner. This ensures all the peeled rods are uniform so we can supply our customers with products of a consistently high standard of quality," says Danilo Kunze, Head of the Bar Peeling Department at BGH in Freital, Germany. The company is therefore always looking for new ideas and solutions to adapt productivity and quality requirements to market conditions.

Turning a defeat into a new opportunity

"As we’re always striving to optimise tool systems for our customers, we had a meeting with Danilo Kunze at BGH in Freital in 2023 to propose a tandem solution for bar peeling to him. However, he rejected it outright. It was a bit of a shock for us and we had to process it first," recalls Frank Klostermann, Technical Sales Engineer, Sales Germany Central at CERATIZIT.

Although they could have given up at this point, Frank Klostermann and Roland Friedl, Global Product Manager Carbide Inserts & Cutter Bodies at CERATIZIT, decided to work on a completely new solution. The initial idea of EcoPeel came into being on a napkin! The two of them asked themselves a lot of questions, like why the original tandem solution was rejected and how best to implement the new tool concept. "We both recognised that there was a lot of potential there!" admits Frank Klostermann.

BGH Freital proves to be the perfect sparring partner

The rejection motivated them to develop this innovative approach and work through the initial limiting factors. Once again, they had to consider a long list of questions: What feeds does the customer use? How big can the cutting insert and cartridge be? Which depths of cut best cover the customer’s needs to make the product appeal to as many users as possible? Armed with the answers to these questions, Roland Friedl started developing the tool and the first prototypes. Now all they needed was a suitable customer to test it.

So why not approach BGH, who, after all, was the one that got the ball rolling in the first place? Frank Klostermann admits: "It was clear that BGH was the best candidate thanks to the number of peeling machines they have, the extremely wide range of materials they machine and their technical expertise. Plus, the company always wants to progress its operations, so Danilo Kunze welcomed us and allowed us lots of freedom at a very early stage of the project. That was extremely important so that we could drive EcoPeel forward."

80:20 – the formula for success for 100% performance

Roland Friedl explains: "The basic idea of EcoPeel is to protect the finishing cutting edge. With a single solution, a very short main cutting edge is responsible for 100 percent of the material removal. EcoPeel, on the other hand, divides the chip with a distribution of 80% for the roughing cutting edge and 20% for the finishing cutting edge. This is reflected in the process security and tool life."

EcoPeel also improves chip breakage. With the machining distributed over two inserts, the chip is thinner and therefore easier to control. At the same time, this reduces the chip volume (sometimes by up to 50 percent), which makes a huge difference for some companies. Another advantage is the large radius of the roughing cutting edge; 19 mm for the LN17 insert for example. This means customers can use a much higher feed, significantly increasing the process security and profitability of the system.

EcoPeel as a process booster

"We’ve definitely made progress in terms of process security with EcoPeel. As two tools are used; one roughing cutting edge and one finishing cutting edge, the depth of cut is distributed across the two so each cutting edge is subjected to lower thermal and mechanical stress, meaning it lasts longer. The process is more stable and the wear on each cutting edge is reduced," says Danilo Kunze.

As the load exerted on each of the cutting edges is lower, they can be sharper, resulting in a reduction in the cutting forces. Overall this exerts less stress on the machine so it runs more smoothly and efficiently with less wear. Danilo Kunze adds: "Due to the higher rate of chip removal, it’s sometimes even possible to dispense with an entire operation by carrying out pre-peeling first and then machining the material to the customer’s desired diameter straightaway." Distributing the depth of cut over two cutting edges increases the service life of the tool and reduces wear, boosts process stability and produces peeled rods of a more consistent quality overall.

2-in-1 solution for fewer tool changes and stable results

The collaboration between the BGH Group and CERATIZIT is a prime example of an ‚innovation circle‘. The customer came to CERATIZIT to request help with more efficient machining of a difficult material. Sales Engineer Frank Klostermann and Product Manager Roland Friedl worked together to come up with a solution in the form of EcoPeel, "a unique innovation on the market looking for its perfect match," they both say.

"When I rejected the tandem solution, I merely wanted to avoid filling another compartment in our Tool-O-Mat tool dispensing system with yet another additional tool geometry or grade. EcoPeel combines two tools in one so it only takes up one compartment and I have one roughing cutting insert and one finishing cutting insert that I can use how I like and need. Nothing beats that!" says a satisfied Danilo Kunze.   "We’re also nowhere near finished developing EcoPeel. We always keep our ear to the ground and respond to what’s needed in production environments by expanding what the EcoPeel system can do to meet new customer requirements," adds Roland Friedl.

Das Schäldrehen stellt hohe Anforderungen an Werkzeug und Prozess. Gewalzte oder geschmiedete Stäbe besitzen häufig harte Randschichten, die zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führen. Gleichzeitig sind hohe Rundheit, konstante Durchmesser und gute Oberflächengüten bei möglichst hohen Vorschüben gefordert. MaxiTurn EcoPeel adressiert diese Anforderungen mit einer geteilten Spanabnahme innerhalb einer Wendeschneidplatte.

Geteilte Spanabnahme für höhere Prozesssicherheit

Die Grundidee von EcoPeel basiert auf der Trennung von Schrupp- und Schlichtfunktion innerhalb einer Platte. Rund 80 % des Spanvolumens werden über eine vorgelagerte Schruppschneide abgetragen, während die nachfolgende Schlichtschneide nur etwa 20 % der Spanabnahme übernimmt. Dadurch wird die Schlichtschneide gezielt entlastet, thermische und mechanische Belastungen werden reduziert und die Standzeit erhöht. Gleichzeitig führt die Aufteilung der Zerspanung zu dünneren Spänen und einer verbesserten Spankontrolle. In der Praxis kann das Spanvolumen gegenüber konventionellen Single‑Lösungen deutlich reduziert werden, was insbesondere bei langen, kontinuierlichen Spänen Vorteile für Prozesssicherheit und Maschinenverfügbarkeit bietet.

Höhere Vorschübe bei stabilen Bearbeitungsbedingungen

Ein weiteres Merkmal des Systems ist der große Radius der Schruppschneide. Dieser erlaubt höhere Vorschübe bei gleichzeitig ruhigem Lauf. Durch die geringeren Schnittkräfte an der Schlichtschneide können schärfere Schneidkanten eingesetzt werden, was die Oberflächengüte verbessert und den Maschinenverschleiß reduziert. Die reduzierte Belastung jeder einzelnen Schneide wirkt sich positiv auf Standzeit, Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit aus. In vielen Anwendungen kann zudem ein separater Schlichtarbeitsgang entfallen, da das Material direkt auf Endmaß geschält wird.

Kompaktes System innerhalb der MaxiTurn‑Produktfamilie

EcoPeel ist Teil der MaxiTurn‑Produktfamilie und als Kassettensystem für das Schäldrehen ausgelegt. Die kompakte Bauweise ermöglicht den Einsatz auf einem breiten Spektrum an Schälmaschinen. Je nach Ausführung stehen Wendeschneidplatten mit mehreren nutzbaren Schneidkanten zur Verfügung, was den Werkzeugwechsel reduziert und die Wirtschaftlichkeit erhöht. Durch die Kombination aus Schrupp- und Schlichtfunktion in einer Platte wird zudem die Werkzeuglogistik vereinfacht, da weniger unterschiedliche Geometrien vorgehalten werden müssen.

Praxisnahe Entwicklung mit Anwenderfokus

Das EcoPeel‑System wurde in enger Zusammenarbeit mit Anwendern aus der Stabstahlbearbeitung entwickelt und unter realen Produktionsbedingungen erprobt. Ziel war es, ein robustes Werkzeugkonzept zu schaffen, das hohe Abtragsleistungen mit konstanter Qualität und hoher Prozesssicherheit verbindet. Mit MaxiTurn EcoPeel erweitert CERATIZIT sein Portfolio für das Schäldrehen um eine Lösung, die auf Produktivität, reduzierte Komplexität und stabile Prozesse ausgelegt ist – insbesondere bei anspruchsvollen Werkstoffen und hohen Vorschubwerten.

Weitere Informationen unter www.ceratizit.com

Bar peeling is a challenging turning process. Rolled or forged bars often feature hard surface layers that lead to increased tool wear, while at the same time high roundness, tight tolerances, and consistent surface finishes are required at elevated feed rates. EcoPeel addresses these requirements through a divided chip removal strategy within one insert.

Divided chip removal for improved process stability

The core principle of EcoPeel is the separation of roughing and finishing functions within a single insert. Approximately 80% of the material removal is performed by a leading roughing edge, while the trailing finishing edge removes only about 20% of the chip volume. This targeted load distribution significantly reduces the mechanical and thermal stress on the finishing edge, resulting in increased tool life and improved process reliability.

At the same time, splitting the cutting action produces thinner chips and improves chip control. In practice, chip volume can be significantly reduced compared to conventional single-edge solutions, which is a key advantage when machining long, continuous chips in bar peeling operations.

Higher feed rates under stable cutting conditions

Another defining feature of the EcoPeel system is the large radius of the roughing edge. This allows higher feed rates while maintaining smooth cutting behavior. Due to the reduced load on the finishing edge, sharper cutting edges can be applied, leading to lower cutting forces, improved surface quality, and reduced stress on the machine.

The lower load per cutting edge has a positive effect on tool life, process stability, and repeatability. In many applications, a separate finishing pass can be eliminated, as the material can be peeled directly to final diameter in a single operation.

Compact system within the MaxiTurn product family

EcoPeel is part of the MaxiTurn product family and is designed as a cassette-based system for bar peeling operations. Its compact design enables use on a wide range of bar peeling machines. Depending on the configuration, the indexable inserts offer multiple usable cutting edges, reducing tool changes and improving overall cost efficiency.

By combining roughing and finishing functions in a single insert, tool logistics are simplified and the number of different insert geometries required in inventory is reduced.

Developed with a strong focus on practical application

The EcoPeel system was developed in close cooperation with users from the bar steel industry and validated under real production conditions. The objective was to create a robust tooling solution that combines high material removal rates with consistent quality and reliable process stability.

With MaxiTurn EcoPeel, CERATIZIT expands its bar peeling portfolio with a solution focused on productivity, reduced complexity, and stable machining processes – particularly for demanding materials and high feed applications.

More information: www.ceratizit.com

Based on its experience in aerospace applications, CERATIZIT has – among others – identified three closely connected challenges that highly determine process reliability: concentrated heat at the cutting edge, unpredictable tool wear and the need to remove large volumes of material without putting high-value components at risk. The company addresses all three through a coordinated machining system built around the tungsten carbide grade CTC5240, suitable tooling, controlled coolant delivery, application-specific cutting data and engineering support.

“Those three challenges cannot be solved independently,” says Manuel Höfferer, Application Specialist Aerospace and Defence at CERATIZIT. “Heat influences wear, wear influences process security, and process security determines how productively material can be removed. The solution must therefore connect grade, geometry, tool body, coolant delivery and machining strategy.”

Controlling Cutting-Edge Temperature Through Tool and Process Design

Titanium’s low thermal conductivity prevents cutting heat from leaving the machining zone efficiently. Instead, thermal load remains concentrated at the cutting edge, while the material retains high strength during the cut. This combination places severe thermal and mechanical demands on the carbide substrate as well as coating and edge geometry.

CERATIZIT addresses this challenge with CTC5240, a grade engineered specifically for aerospace titanium milling. Its high-conductivity cemented-carbide substrate and CVD coating architecture are designed to support heat control, wear resistance and cutting-edge stability. The grade is combined with special geometries, controlled cutter engagement and directed coolant delivery to manage temperature as part of the complete process rather than as an isolated tooling feature.

Turning tool wear into a predictable variable

Titanium’s chemical reactivity, tendency to form built-up edge and elastic springback can promote adhesion, chipping, notch wear, coating stress and rubbing at the relief face. These mechanisms can interact and cause wear to progress rapidly, making tool changes and machining results difficult to plan.

The CERATIZIT solution is designed around controlled, repeatable wear behavior rather than a single peak tool-life figure. CTC5240 provides the material-specific foundation, while the cutter body, edge preparation, run-out control, cutting parameters and application engineering are matched to the operation. This system logic supports measurable tool life, planned replacement intervals and greater confidence during long machining sequences.

Increasing material removal without increasing component risk

Aerostructure components often require large volumes of titanium to be removed from forged or billet material. Manufacturers therefore need competitive material-removal rates while protecting components that already carry significant material, preparation and machining value. Simply raising cutting data can increase thermal and mechanical loads and create additional process risk.

By configuring the tooling solution around the component feature and machining environment, productivity and process security can be balanced. Deep pockets, thin walls, long overhangs and interrupted cuts require different combinations of tool system, engagement strategy, coolant delivery and cutting data. Practices such as climb milling, controlled engagement and disciplined run-out help convert the performance of CTC5240 into stable material removal under real production conditions.

Protecting Qualified Processes Through Supply Continuity

For aerospace manufacturers, process stability does not end at the machine. Availability, qualification and long-term supply continuity are also critical considerations. Re-qualifying a machining process can be costly in aerospace programmes, which makes tool availability and supply reliability an important part of the customer value proposition.

CERATIZIT combines its titanium milling expertise with a secure tungsten carbide value chain. That includes the company’s integrated value chain, carbide recycling capability and supply security for Western markets. This adds an important dimension to the technical story: Customers need a tooling solution that delivers outstanding machining performance, but they also need a partner capable of providing long-term support for qualified processes.

Expert knowledge for application-specific solutions

There is no universal set of cutting parameters for every titanium aerospace component. The appropriate solution depends on the alloy, component geometry, machine conditions, required operation and production objective. “Every titanium application is different,” says Manuel Höfferer. “Our role is to combine grade engineering, tool-system selection, cutting data and application expertise in a process strategy that reflects the customer’s actual component and manufacturing conditions.”

Whoever wants to get more technical in-depth information about these relationships, can download the whitepaper “High-Performance Milling of Titanium Aerospace Alloys”. It covers the role of temperature, wear behavior, tooling concepts, coolant supply and machining strategy, supported by examples from titanium milling applications. A complementary brochure provides an overview of the corresponding tooling systems and application areas.

Auf Basis seiner Erfahrung mit Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt hat CERATIZIT unter anderem drei eng miteinander verknüpfte Herausforderungen identifiziert, die die Prozesssicherheit maßgeblich bestimmen: konzentrierte Hitze an der Schneide, schwer vorhersehbarer Werkzeugverschleiß und die Notwendigkeit, große Materialvolumina abzutragen, ohne die hochwertigen Bauteile zu gefährden. Allen drei begegnet das Unternehmen mit einem abgestimmten Bearbeitungssystem rund um die Hartmetallsorte CTC5240, geeignete Werkzeuge, eine kontrollierte Kühlschmierstoffzufuhr, anwendungsspezifische Schnittdaten und technischer Unterstützung durch Experten.

„Diese drei Herausforderungen lassen sich nicht unabhängig voneinander lösen“, sagt Manuel Höfferer, Anwendungsspezialist Aerospace and Defence bei CERATIZIT. „Wärme beeinflusst den Verschleiß, Verschleiß beeinflusst die Prozesssicherheit und die Prozesssicherheit entscheidet darüber, wie produktiv Material abgetragen werden kann. Die Lösung muss deshalb Hartmetallsorte, Geometrie, Werkzeugkörper, Kühlschmierstoffzufuhr und Bearbeitungsstrategie miteinander verbinden.“

Schneidentemperatur durch Werkzeug- und Prozessauslegung kontrollieren

Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit von Titan kann die beim Zerspanen entstehende Wärme nur unzureichend aus der Bearbeitungszone abgeführt werden. Stattdessen konzentriert sich die thermische Belastung an der Werkzeugschneide, während der Werkstoff seine hohe Festigkeit auch während des Schnitts beibehält. Diese Kombination stellt hohe thermische und mechanische Anforderungen an das Hartmetallsubstrat ebenso wie an Beschichtung und Schneidengeometrie.

CERATIZIT begegnet dieser Herausforderung mit CTC5240, einer speziell für das Fräsen von Titan in der Luft- und Raumfahrt entwickelten Hartmetallsorte. Das wärmeleitfähige Substrat und die CVD-Beschichtungsarchitektur sind auf Wärmekontrolle, Verschleißfestigkeit und Schneidkantenstabilität ausgelegt. Kombiniert wird die Sorte mit speziellen Geometrien, kontrollierten Eingriffsbedingungen und einer gezielten Kühlschmierstoffzufuhr. So wird die Temperatur als Teil des Gesamtprozesses identifiziert und nicht als isoliertes Werkzeugmerkmal betrachtet.

Werkzeugverschleiß zu einer planbaren Größe machen

Die chemische Reaktivität von Titan, seine Neigung zur Aufbauschneidenbildung und seine elastische Rückfederung können Adhäsion, Ausbrüche, Kerbverschleiß, Belastungen der Beschichtung und Reibung an der Freifläche begünstigen. Diese Mechanismen können sich gegenseitig verstärken und den Verschleiß rasch vorantreiben. Das macht Werkzeugwechsel und Bearbeitungsergebnisse schwer planbar.

Die Lösung von CERATIZIT ist deshalb auf ein kontrolliertes, reproduzierbares Verschleißverhalten ausgelegt und nicht auf einen einzelnen Spitzenwert bei der Standzeit. CTC5240 bildet die werkstoffspezifische Basis, während Fräskörper, Schneidkantenpräparation, Rundlaufkontrolle, Schnittparameter und Anwendungstechnik auf die jeweilige Operation abgestimmt werden. Diese Systemlogik ermöglicht messbare Standzeiten, planbare Wechselintervalle und mehr Sicherheit bei langen Bearbeitungssequenzen.

Mehr Zerspanungsleistung ohne erhöhtes Bauteilrisiko

Bei Flugzeugstrukturbauteilen müssen häufig große Titanvolumina aus Schmiede- oder Vollmaterial abgetragen werden. Hersteller benötigen daher wettbewerbsfähige Zeitspanvolumina und müssen zugleich die Bauteile schützen, in denen bereits erheblicher Material-, Vorbereitungs- und Bearbeitungswert steckt. Eine bloße Erhöhung der Schnittdaten kann die thermischen und mechanischen Belastungen steigern und zusätzliche Prozessrisiken provozieren.

Wird dagegen die Werkzeuglösung auf das jeweilige Bauteilmerkmal und die Bearbeitungsumgebung abgestimmt, lassen sich Produktivität und Prozesssicherheit in Einklang bringen. Tiefe Taschen, dünne Wände, große Auskraglängen und unterbrochene Schnitte erfordern jeweils unterschiedliche Kombinationen aus Werkzeugsystem, Eingriffsstrategie, Kühlschmierstoffzufuhr und Schnittdaten. Verfahren wie das Gleichlauffräsen, kontrollierte Eingriffsbedingungen und eine konsequente Rundlaufkontrolle helfen dabei, die Leistungsfähigkeit von CTC5240 unter realen Produktionsbedingungen in einen stabilen Materialabtrag umzuwandeln.

Qualifizierte Prozesse durch Versorgungssicherheit absichern

Für Hersteller in der Luft- und Raumfahrt endet Prozessstabilität nicht an der Maschine: Verfügbarkeit, Qualifizierung und langfristige Versorgungskontinuität sind ebenfalls entscheidende Faktoren. Die erneute Qualifizierung eines Bearbeitungsprozesses kann in Luft- und Raumfahrtprogrammen schnell kostenintensiv werden. Daher sind Werkzeugverfügbarkeit und Versorgungssicherheit ein wichtiger Bestandteil des Kundennutzens.

CERATIZIT verbindet seine Expertise beim Titanfräsen mit einer stabilen Hartmetall-Wertschöpfungskette. Dazu zählen die integrierte Wertschöpfungskette des Unternehmens, die Kompetenz im Hartmetallrecycling und die Versorgungssicherheit für westliche Märkte. Damit erhält die technische Lösung eine weitere wichtige Dimension: Kunden benötigen nicht nur eine Werkzeuglösung mit herausragender Bearbeitungsleistung, sondern auch einen Partner, der qualifizierte Prozesse langfristig unterstützen kann.

Expertenwissen für anwendungsspezifische Lösungen

Für Titanbauteile in der Luft- und Raumfahrt gibt es keine universell gültigen Schnittparameter. Die passende Lösung hängt von Legierung, Bauteilgeometrie, Maschinenbedingungen, Bearbeitungsaufgabe und Produktionsziel ab. „Jede Titananwendung ist anders“, sagt Manuel Höfferer. „Unsere Aufgabe ist es, Hartmetallsortenentwicklung, Auswahl des Werkzeugsystems, Schnittdaten und Anwendungsexpertise zu einer Prozessstrategie zu verbinden, die den konkreten Bauteil- und Fertigungsbedingungen des Kunden entspricht.“

Wer diese Zusammenhänge technisch vertiefen möchte, kann das Whitepaper „Hochleistungsfräsen von Titanlegierungen für die Luft- und Raumfahrt“ herunterladen. Es beleuchtet die Bedeutung von Temperatur, Verschleißverhalten, Werkzeugkonzepten, Kühlschmierstoffversorgung sowie Bearbeitungsstrategie und veranschaulicht diese anhand von Beispielen aus der Titanbearbeitung. Eine ergänzende Broschüre bietet einen Überblick über die entsprechenden Werkzeugsysteme und Anwendungsbereiche.

Vom 15. bis 19. September 2026 zeigt CERATIZIT in der Halle 3, Stand B10/A12, wie sich Fertigungsprozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette absichern und gleichzeitig wirtschaftlicher gestalten lassen. Im Mittelpunkt des Messeauftritts wird unter dem Begriff „Resilient by Design“ die Sicherheit der Lieferkette – vom Pulver bis zum fertigen Werkzeug gezeigt. An einer interaktiven Installation können Besucher den „Flow of Tungsten“ – also den Weg des Rohstoffs Wolfram – durch das globale Produktionsnetzwerk von CERATIZIT verfolgen.

Best-in-Class-Lösungen für anspruchsvolle Bauteile

Neben einzelnen Werkzeugen rücken auf der AMB vor allem ganzheitliche Bearbeitungskonzepte in den Fokus. CERATIZIT präsentiert mit „Best-in-Class-Solutions“ abgestimmte Werkzeuglösungen für Anwendungen aus den Branchen Automotive, Aerospace und Hydraulik. Ziel ist die Optimierung kompletter Fertigungsprozesse hinsichtlich Produktivität, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Anhand realer Bauteile erhalten Besucher Einblicke in praxisbewährte Bearbeitungsstrategien für komplexe Anwendungen.

Live-Zerspanung: Medizintechnik

Ein besonderes Highlight erwartet Besucher im Bereich Medizintechnik. Auf einem TRAUB Drehautomaten wird die Bearbeitung eines Wirbelsäulenimplantats live demonstriert. Die Anwendung zeigt die Anforderungen an Präzision, Prozessstabilität und Werkzeugperformance bei der Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe. Ergänzend präsentiert CERATIZIT spezialisierte Werkzeuglösungen für Titan und hochwarmfeste Legierungen, die sowohl in der Medizintechnik als auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine zentrale Rolle spielen.

Neuheiten für Fräsen, Drehen und Bohren

Im Werkzeugbereich zeigt CERATIZIT Lösungen aus der CoreLine und den AdvancedLines. Während die CoreLine auf hohe Verfügbarkeit, einfache Beschaffung und ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis ausgelegt ist, adressieren die AdvancedLines anspruchsvolle Anwendungen mit Fokus auf maximale Produktivität und Prozesssicherheit.

Zu letzteren zählen die erweiterte VHM-Fräserserie SilverLine mit neuem Zollsortiment sowie MaxiTurn – EcoPeel. Das Schäldrehsystem kombiniert Schrupp- und Schlichtbearbeitung in einem Werkzeugkonzept und unterstützt Anwender dabei, Prozesse zu vereinfachen, Werkzeugkosten zu reduzieren und die Bearbeitungseffizienz zu steigern.

Digitale Lösungen: ToolSelect und Spanflug MAKE

Neben Werkzeuglösungen für Fräsen, Drehen und Bohren präsentiert CERATIZIT auf der AMB 2026 auch digitale Anwendungen zur Unterstützung von Fertigungsplanung und Werkzeugauswahl. Ziel ist es, Anwender bei der schnellen und fundierten Entscheidungsfindung über den gesamten Fertigungsprozess hinweg zu unterstützen.

Mit ToolSelect können Besucher in kurzer Zeit geeignete Werkzeuge für ihre Bearbeitungsaufgaben identifizieren und Werkzeugkonzepte hinsichtlich Leistung und Wirtschaftlichkeit vergleichen. Ergänzt wird das digitale Angebot durch Spanflug MAKE, eine Softwarelösung zur automatisierten Analyse von Bauteilen. Auf Basis von CAD-Daten werden Fertigungszeiten, Bearbeitungskosten und Herstellbarkeit bewertet. Dadurch erhalten Anwender bereits in frühen Projektphasen belastbare Informationen für die Kalkulation und Arbeitsvorbereitung.

Unter www.ceratizit.com finden Sie weitere Informationen zu den Messehighlights sowie die Möglichkeit, kostenlose Messetickets anzufordern.

Für die CERATIZIT Group bestätigt diese Aussage die langfristige strategische Ausrichtung ihrer Lieferkette als von Grund auf resilient – basierend auf einer integrierten Wertschöpfungskette, fortschrittlichen Recyclingkapazitäten und transparenten Standards. Gleichzeitig unterstreicht sie die wachsende Bedeutung, wolframhaltige Schrottpotenziale in europäischen Recyclingkreisläufen zu halten, um Versorgungskontinuität, Compliance und Planungssicherheit für Kunden zu stärken.

Die ECTA weist darauf hin, dass China weiterhin mehr als 80 % der globalen Wolframproduktion und -verarbeitung kontrolliert, während bereits rund 50 % des in Europa eingesetzten Hartmetalls aus Recycling stammen. Gleichzeitig warnt der Verband vor zunehmenden Belastungen der europäischen Recyclingsysteme und fordert koordinierte Maßnahmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette, um mehr Wolfram in Europa zu halten und die Verarbeitungskapazitäten auszubauen.

Integration und Kontrolle entlang der Wertschöpfungskette

Die Versorgungssicherheit von CERATIZIT basiert auf einer vollständig integrierten Wolfram-Wertschöpfungskette innerhalb der Plansee Group – von der Pulverherstellung über die Hartmetallproduktion bis hin zu fertigen Werkzeugen. Wodurch die Kontrolle über entscheidende Schritte gewährleistet und die Anfälligkeit gegenüber kurzfristigen Marktschwankungen verringert wird.

Ein zentrales Element dieses Modells ist die strukturierte Rückführung wolframhaltiger Schrottpotenziale in westliche Recyclingnetzwerke. Über die Tochtergesellschaft Stadler Raw Materials – Europas größtem Sammler und Händler von Wolframschrott und einem der größten weltweit – wird wolframhaltiger Schrott systematisch erfasst und etablierten Recyclingpfaden zugeführt. Dies trägt dazu bei, wertvolle Sekundärrohstoffe in Europa zu halten.

„Wir sammeln und sortieren systematisch wolframhaltigen Schrott in ganz Europa und führen sie unserem westliches Recycling-Netzwerk zu“, so Andreas Lackner, Mitglied des Executive Board der CERATIZIT Group.

Recyclingbasierte Versorgung als strategischer Stabilitätsfaktor

CERATIZIT betreibt eine recyclinggetriebene Lieferkette mit einer Wolfram-Recyclingquote von über 90 % (Geschäftsjahr 2024/25). Dieser zirkuläre Ansatz reduziert die Abhängigkeit von Primärrohstoffen und stärkt die langfristige Versorgungssicherheit. Oliver Sax, Mitglied des Executive Board der CERATIZIT Group:
„CERATIZIT betreibt eine vollständig integrierte Wertschöpfungskette – von der Pulverherstellung über die Hartmetallproduktion bis hin zu fertigen Werkzeugen -, ergänzt durch fortschrittliche Recyclingverfahren.

Die Aussagen der ECTA ordnen dies in den Branchenkontext ein, indem sie Recycling als entscheidenden Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit und Versorgungssicherheit Europas hervorheben. „Recycling ist heute entscheidend: Die Rückführung von Hartmetall in den europäischen Kreislauf ist ein wichtiger Hebel für Versorgungssicherheit und Wettbewerbsfähigkeit“, erklärt Federico Costa, Präsident der ECTA,

Verantwortungsvolle Beschaffung und transparente Standards

CERATIZIT stellt sicher, dass Rohstoffe verantwortungsbewusst und transparent über RMI-konforme Schmelzbetriebe und unter Einhaltung eines strengen Verhaltenskodex für Lieferanten beschafft werden. Dies trägt dazu bei, die Anforderungen an die Compliance und Rückverfolgbarkeit in den Lieferketten der Kunden zu erfüllen.

In diesem Zusammenhang kombiniert der integrierte Ansatz von CERATIZIT Recycling, Verarbeitungskompetenz und transparente Dokumentation, um Kundenanforderungen in einem von Rohstoffvolatilität und steigenden Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit geprägten Umfeld zu erfüllen.

Mehrwert für CERATIZIT Kunden

Für Kunden ergeben sich klare Vorteile:

• Höhere Versorgungskontinuität durch integrierte Wertschöpfungskette und Kontrolle über kritische Prozessschritte
• Recyclingbasierte Versorgungssicherheit mit über 90 % Wolfram-Recyclingquote (GJ 2024/25)
• Strukturierte europäische Schrotterfassung und Recyclingprozesse über Stadler Raw Materials
• Verantwortungsvolle Beschaffung und Rückverfolgbarkeit durch RMI-konforme Schmelzer und strengen Supplier Code of Conduct
• Hohe Planungssicherheit in einem volatilen und zunehmend angespannten Rohstoffmarkt

Weitere Informationen unter www.ceratizit.com

For the CERATIZIT Group, this message reinforces the long-term positioning of our supply chain as resilient by design — built on an integrated value chain, advanced recycling capabilities and transparent standards. It also confirms the growing relevance of keeping tungsten-containing scrap in European recycling loops in order to strengthen continuity of supply, compliance and planning reliability for customers.

ECTA states that China continues to control more than 80 percent of global tungsten production and processing, while around 50 percent of cemented carbide used in Europe already originates from recycling. At the same time, the association warns that European recycling systems are under growing strain and calls for coordinated action across the value chain to keep more tungsten in Europe and expand processing capacity.

Integration and control across the value chain

CERATIZIT’s supply security is built on a fully integrated tungsten value chain as part of the Plansee Group — from powder production to carbide manufacturing and finished tools — creating control over crucial steps and reducing exposure to short-term market fluctuations.

A central element of this model is the structured return of tungsten-containing scrap into Western recycling networks. Through subsidiary Stadler Raw Materials — Europe’s largest collector and trader of tungsten scrap and among the largest globally — tungsten-containing scrap is systematically collected and channelled into established recycling routes. This helps to keep valuable secondary raw materials in Europe. “We systematically collect and sort tungsten-bearing scrap across Europe and channel it into our Western recycling network,” according to Andreas Lackner, Member of the CERATIZIT Group Executive Board.

Recycling-driven supply as a strategic stability factor

CERATIZIT operates a recycling-driven supply chain with a tungsten recycling rate of over 90% (FY 2024/25). This circular approach reduces dependence on primary raw materials and strengthens long-term supply resilience. Oliver Sax, Member of the CERATIZIT Group Executive Board: “CERATIZIT manages a fully integrated value chain — from powder production to carbide manufacturing and finished tools — complemented by advanced recycling capabilities.”

The ECTA communication supports this broader industry context by highlighting recycling as a decisive lever for Europe’s competitiveness and supply security. “Recycling is now decisive: returning cemented carbide to the European cycle is a key lever for supply security and competitiveness,” Federico Costa, President, ECTA, states.

Responsible sourcing and transparent standards

CERATIZIT ensures raw materials are sourced responsibly and transparently through RMI-conformant smelters and a strict Supplier Code of Conduct. This supports compliance and traceability expectations in customer supply chains.

In this context, CERATIZIT’s integrated approach combines recycling, processing capability and transparent documentation to support customer requirements in an environment shaped by raw material volatility and increasing traceability expectations.

What this means for CERATIZIT customers

For customers, the value is clear:

• Stronger continuity of supply through an integrated value chain and control of crucial process steps
• Recycling-driven supply security supported by an over 90% tungsten recycling rate (FY 2024/25)
• Structured European scrap collection and recycling routes through Stadler Raw Materials
• Responsible sourcing and traceability through RMI-conformant smelters and a strict Supplier Code of Conduct
• Planning reliability in a market environment marked by volatility and tightening raw-material availability