Firma POLAR-FORM Werkzeugbau, Autor bei MyNewsChannel https://www.mynewschannel.net/author/firma_polar-formwerkzeugbau/ Thu, 21 May 2026 07:04:00 +0000 de hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.5.8 Mehrkomponentenspritzguss: Entscheidungskriterien für die Drehtellertechnologie https://www.mynewschannel.net/2026/05/mehrkomponentenspritzguss-entscheidungskriterien-fr-die-drehtellertechnologie/ Thu, 21 May 2026 07:04:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2026/05/mehrkomponentenspritzguss-entscheidungskriterien-fr-die-drehtellertechnologie/ Im Mehrkomponentenspritzguss wird die Wahl des Fertigungskonzepts häufig bereits in einer frühen Projektphase getroffen. Ob Drehtellertechnologie, Indexplattentechnologie, Transfer- bzw. Umsetztechnologie oder CoreBack die geeignete Lösung ist, beeinflusst nicht nur die Werkzeugauslegung, sondern auch Prozessstabilität, Zykluszeit, Maschinenlayout und Wartungsaufwand. Wann die Drehtellertechnologie ihre Stärken ausspielt und welche technischen Fragen vor dem Layout-Freeze geklärt sein sollten, zeigt der folgende Beitrag. Frühe Technologieentscheidung mit Auswirkungen auf die Serie Im Mehrkomponentenspritzguss ist die Wahl des geeigneten Fertigungskonzepts keine reine Werkzeugfrage, sondern eine grundlegende Systementscheidung. Sie bestimmt maßgeblich, wie robust, wirtschaftlich und wartungsfähig ein Serienprozess später ausgelegt werden kann. Dabei geht es nicht allein um die technische Machbarkeit eines Bauteils, sondern um das Zusammenspiel von Produktanforderung, Prozessführung und Anlagenkonzept. In der Praxis lässt sich häufig bereits in einer frühen Konzeptphase erkennen, ob die Drehtellertechnologie für eine Anwendung technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist. Ausschlaggebend ist dabei selten ein einzelner Parameter, sondern vielmehr das Zusammenspiel aus Bauteilgeometrie, Prozessabfolge, Stückzahl, Platzverhältnissen und Anforderungen an die Serienrobustheit. Vier etablierte Konzepte in der Mehrkomponententechnologie Für Mehrkomponentenanwendungen haben sich im Wesentlichen vier Konzepte etabliert: Drehtellertechnologie, Indexplattentechnologie, Transfer- bzw. Umsetztechnologie sowie CoreBack-Verfahren. Sie unterscheiden sich im Bewegungsprinzip, in der Prozessführung, im erforderlichen Bauraum und in ihrer Eignung für unterschiedliche Bauteil- und Serienanforderungen. Während Transfer- bzw. Umsetztechnologien zusätzliche Handhabungsschritte erfordern können und CoreBack insbesondere bei bestimmten Geometrien und Funktionsprinzipien Vorteile bietet, steht bei der Drehtellertechnologie die reproduzierbare Übergabe zwischen den einzelnen Prozessschritten im Vordergrund. Sie eignet sich insbesondere für Anwendungen, bei denen mehrere Fertigungsschritte in einer stabilen Taktlogik innerhalb einer Anlage zusammengeführt werden sollen. Wann die Drehtellertechnologie ihre Stärken ausspielt Die Drehtellertechnologie ist vor allem dort vorteilhaft, wo hohe Stückzahlen, stabile Taktzeiten und gegebenenfalls Einlegeteile gefordert sind. Mehrere Prozessschritte laufen parallel und in einer festen zeitlichen Abfolge ab. Dies ermöglicht eine gute Auslastung der Anlage und unterstützt eine reproduzierbare Prozessführung. Voraussetzung ist jedoch, dass sich die einzelnen Schritte sinnvoll aufeinander abstimmen lassen. Auch Bauteile mit klar definierter 1K-/2K-Sequenz eignen sich besonders für die Drehtellertechnologie. Ist der Vorspritzling nach dem ersten Schuss ausreichend formstabil, kann er sicher im Werkzeug gehalten und innerhalb der Form in die nächste Prozesssequenz übergeben werden. Da der Vorspritzling die sichere Kavitätsführung nicht verlässt, lässt sich der zweite Schuss lagegenau, präzise und wiederholgenau integrieren. Gerade bei hohen Anforderungen an Prozesssicherheit und Bauteilqualität ist diese stabile, werkzeugintegrierte Übergabe ein wesentlicher Vorteil. Hinzu kommt, dass die Drehtellertechnologie ohne externe Handhabung zwischen den Stationen auskommt. Dadurch werden Schnittstellen reduziert und Übergaben vereinfacht. Das senkt das Risiko von Lageabweichungen und prozessbedingten Schwankungen und trägt in der Serie zu konstanter Qualität und geringem Ausschuss bei. Gleichzeitig stellt das Verfahren klare Anforderungen an das Maschinenlayout. Drehteller und zugehörige Werkzeuge benötigen entsprechenden Bauraum innerhalb der Anlage, ebenso die erforderliche Medienführung. Daher sollte frühzeitig geprüft werden, ob Werkzeuggröße, Maschinenraum und Prozesslogik zum gewählten Konzept passen. Welche Fragen vor dem Layout-Freeze geklärt sein sollten Sprechen die grundlegenden Rahmenbedingungen für die Drehtellertechnologie, beginnt die eigentliche technische Auslegung. Einige Fragestellungen sollten dabei vor dem Layout-Freeze verbindlich geklärt werden, da sie maßgeblich über Prozesssicherheit, Wartungsaufwand und Wirtschaftlichkeit entscheiden. Zykluszeit – welcher Prozessschritt bestimmt den Takt? Beim Drehteller gibt der kritischste Einzelschritt den Gesamttakt vor. Je nach Anwendung können dies unter anderem Kühlzeit, Entformung oder Rotation sein. Entscheidend ist daher nicht nur, ob jeder einzelne Schritt technisch beherrscht wird, sondern ob sich alle Schritte in eine stabile und wirtschaftliche Taktlogik integrieren lassen. Medienführung – wie komplex wird die Integration? Kühlkreisläufe, Hydraulik, Pneumatik, Elektrik und Sensorik müssen über die drehende Einheit geführt werden. Daraus ergeben sich Anforderungen an Bauraum, Schnittstellen und Zugänglichkeit. Mit zunehmender Komplexität steigt auch der Einfluss auf Auslegung, Wartung und Langzeitstabilität des Systems. Positioniergenauigkeit – bleibt die Präzision unter realen Bedingungen erhalten? Die Drehtellertechnologie arbeitet mit höchster Wiederholgenauigkeit. Im Betrieb wirken jedoch Einspritzdruck, Temperaturänderungen, mechanische Belastungen und Verschleiß auf das System. Entscheidend ist daher, dass die erforderliche Präzision auch unter realen Prozessbedingungen und über längere Laufzeiten stabil eingehalten wird. Verschleiß und Wartung – wo liegen die kritischen Zonen? Rotierende Dichtstellen, Führungen, Verriegelungen und andere bewegte Baugruppen zählen zu den typischen Belastungsbereichen. Sie beeinflussen Wartungsintervalle, Prozesssicherheit und das Risiko ungeplanter Stillstände. Eine robuste Serienauslegung berücksichtigt diese Bereiche frühzeitig und ermöglicht einen kontrollierten und wirtschaftlichen Umgang mit Verschleiß. Servicefähigkeit – wie beherrschbar ist das Konzept im Alltag? Die Leistungsfähigkeit eines Konzepts beginnt mit der Konstruktion und zeigt sich auch im laufenden Betrieb. Wartungsrelevante Komponenten sollten gut zugänglich sein, Einstellarbeiten möglichst reduziert und Verschleißteile schnell prüf- oder austauschbar ausgeführt werden. Servicefreundlichkeit ist damit integraler Bestandteil einer wirtschaftlichen Prozessauslegung. Die Drehtellertechnologie als Teil eines Gesamtsystems In vielen Fällen wird der Drehteller zunächst als mechanische Einzelkomponente betrachtet. Für die Praxis greift diese Sicht jedoch zu kurz. Tatsächlich ist er Teil eines Gesamtsystems aus Werkzeug, Medienführung, Steuerung und Prozessstrategie. Diese Elemente beeinflussen sich gegenseitig und müssen in ihrer Wechselwirkung betrachtet werden. Gerade hierin liegt ein wesentlicher Erfolgsfaktor: Produkt, Prozess und Fertigungskonzept sollten nicht nacheinander, sondern integriert entwickelt werden. Die Anforderungen des Bauteils bestimmen die technische Lösung – gleichzeitig prägen die Möglichkeiten und Grenzen der Technologie die spätere Produkt- und Prozessauslegung. Fazit Drehtellerlösungen zählen im Mehrkomponentenspritzguss zu den robusten und leistungsfähigen Konzepten für Serienanwendungen. Ihre Stärken liegen insbesondere in der reproduzierbaren Prozessführung, der klaren Taktlogik und der Integration mehrerer Fertigungsschritte innerhalb einer Anlage. Ob die Drehtellertechnologie im konkreten Fall die richtige Wahl ist, entscheidet sich jedoch nicht allein an der technischen Machbarkeit. Maßgeblich ist, ob Bauteilgeometrie, Prozessanforderungen, Medienführung, Wartungskonzept und Maschinenlayout so aufeinander abgestimmt sind, dass eine stabile und wirtschaftliche Serienfertigung entsteht. Die entscheidende Frage lautet daher nicht nur: Lässt sich ein Bauteil mit der Drehtellertechnologie fertigen? Sondern: Ist sie im konkreten Anwendungsfall die technologisch und wirtschaftlich stabilste Lösung für die Serie? Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Im Mehrkomponentenspritzguss wird die Wahl des Fertigungskonzepts häufig bereits in einer frühen Projektphase getroffen. Ob Drehtellertechnologie, Indexplattentechnologie, Transfer- bzw. Umsetztechnologie oder CoreBack die geeignete Lösung ist, beeinflusst nicht nur die Werkzeugauslegung, sondern auch Prozessstabilität, Zykluszeit, Maschinenlayout und Wartungsaufwand. Wann die Drehtellertechnologie ihre Stärken ausspielt und welche technischen Fragen vor dem Layout-Freeze geklärt sein sollten, zeigt der folgende Beitrag.

Frühe Technologieentscheidung mit Auswirkungen auf die Serie

Im Mehrkomponentenspritzguss ist die Wahl des geeigneten Fertigungskonzepts keine reine Werkzeugfrage, sondern eine grundlegende Systementscheidung. Sie bestimmt maßgeblich, wie robust, wirtschaftlich und wartungsfähig ein Serienprozess später ausgelegt werden kann. Dabei geht es nicht allein um die technische Machbarkeit eines Bauteils, sondern um das Zusammenspiel von Produktanforderung, Prozessführung und Anlagenkonzept.

In der Praxis lässt sich häufig bereits in einer frühen Konzeptphase erkennen, ob die Drehtellertechnologie für eine Anwendung technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist. Ausschlaggebend ist dabei selten ein einzelner Parameter, sondern vielmehr das Zusammenspiel aus Bauteilgeometrie, Prozessabfolge, Stückzahl, Platzverhältnissen und Anforderungen an die Serienrobustheit.

Vier etablierte Konzepte in der Mehrkomponententechnologie

Für Mehrkomponentenanwendungen haben sich im Wesentlichen vier Konzepte etabliert: Drehtellertechnologie, Indexplattentechnologie, Transfer- bzw. Umsetztechnologie sowie CoreBack-Verfahren. Sie unterscheiden sich im Bewegungsprinzip, in der Prozessführung, im erforderlichen Bauraum und in ihrer Eignung für unterschiedliche Bauteil- und Serienanforderungen.

Während Transfer- bzw. Umsetztechnologien zusätzliche Handhabungsschritte erfordern können und CoreBack insbesondere bei bestimmten Geometrien und Funktionsprinzipien Vorteile bietet, steht bei der Drehtellertechnologie die reproduzierbare Übergabe zwischen den einzelnen Prozessschritten im Vordergrund. Sie eignet sich insbesondere für Anwendungen, bei denen mehrere Fertigungsschritte in einer stabilen Taktlogik innerhalb einer Anlage zusammengeführt werden sollen.

Wann die Drehtellertechnologie ihre Stärken ausspielt

Die Drehtellertechnologie ist vor allem dort vorteilhaft, wo hohe Stückzahlen, stabile Taktzeiten und gegebenenfalls Einlegeteile gefordert sind. Mehrere Prozessschritte laufen parallel und in einer festen zeitlichen Abfolge ab. Dies ermöglicht eine gute Auslastung der Anlage und unterstützt eine reproduzierbare Prozessführung. Voraussetzung ist jedoch, dass sich die einzelnen Schritte sinnvoll aufeinander abstimmen lassen.

Auch Bauteile mit klar definierter 1K-/2K-Sequenz eignen sich besonders für die Drehtellertechnologie. Ist der Vorspritzling nach dem ersten Schuss ausreichend formstabil, kann er sicher im Werkzeug gehalten und innerhalb der Form in die nächste Prozesssequenz übergeben werden. Da der Vorspritzling die sichere Kavitätsführung nicht verlässt, lässt sich der zweite Schuss lagegenau, präzise und wiederholgenau integrieren. Gerade bei hohen Anforderungen an Prozesssicherheit und Bauteilqualität ist diese stabile, werkzeugintegrierte Übergabe ein wesentlicher Vorteil.

Hinzu kommt, dass die Drehtellertechnologie ohne externe Handhabung zwischen den Stationen auskommt. Dadurch werden Schnittstellen reduziert und Übergaben vereinfacht. Das senkt das Risiko von Lageabweichungen und prozessbedingten Schwankungen und trägt in der Serie zu konstanter Qualität und geringem Ausschuss bei.

Gleichzeitig stellt das Verfahren klare Anforderungen an das Maschinenlayout. Drehteller und zugehörige Werkzeuge benötigen entsprechenden Bauraum innerhalb der Anlage, ebenso die erforderliche Medienführung. Daher sollte frühzeitig geprüft werden, ob Werkzeuggröße, Maschinenraum und Prozesslogik zum gewählten Konzept passen.

Welche Fragen vor dem Layout-Freeze geklärt sein sollten

Sprechen die grundlegenden Rahmenbedingungen für die Drehtellertechnologie, beginnt die eigentliche technische Auslegung. Einige Fragestellungen sollten dabei vor dem Layout-Freeze verbindlich geklärt werden, da sie maßgeblich über Prozesssicherheit, Wartungsaufwand und Wirtschaftlichkeit entscheiden.

Zykluszeit – welcher Prozessschritt bestimmt den Takt?
Beim Drehteller gibt der kritischste Einzelschritt den Gesamttakt vor. Je nach Anwendung können dies unter anderem Kühlzeit, Entformung oder Rotation sein. Entscheidend ist daher nicht nur, ob jeder einzelne Schritt technisch beherrscht wird, sondern ob sich alle Schritte in eine stabile und wirtschaftliche Taktlogik integrieren lassen.

Medienführung – wie komplex wird die Integration?
Kühlkreisläufe, Hydraulik, Pneumatik, Elektrik und Sensorik müssen über die drehende Einheit geführt werden. Daraus ergeben sich Anforderungen an Bauraum, Schnittstellen und Zugänglichkeit. Mit zunehmender Komplexität steigt auch der Einfluss auf Auslegung, Wartung und Langzeitstabilität des Systems.

Positioniergenauigkeit – bleibt die Präzision unter realen Bedingungen erhalten?
Die Drehtellertechnologie arbeitet mit höchster Wiederholgenauigkeit. Im Betrieb wirken jedoch Einspritzdruck, Temperaturänderungen, mechanische Belastungen und Verschleiß auf das System. Entscheidend ist daher, dass die erforderliche Präzision auch unter realen Prozessbedingungen und über längere Laufzeiten stabil eingehalten wird.

Verschleiß und Wartung – wo liegen die kritischen Zonen?
Rotierende Dichtstellen, Führungen, Verriegelungen und andere bewegte Baugruppen zählen zu den typischen Belastungsbereichen. Sie beeinflussen Wartungsintervalle, Prozesssicherheit und das Risiko ungeplanter Stillstände. Eine robuste Serienauslegung berücksichtigt diese Bereiche frühzeitig und ermöglicht einen kontrollierten und wirtschaftlichen Umgang mit Verschleiß.

Servicefähigkeit – wie beherrschbar ist das Konzept im Alltag?
Die Leistungsfähigkeit eines Konzepts beginnt mit der Konstruktion und zeigt sich auch im laufenden Betrieb. Wartungsrelevante Komponenten sollten gut zugänglich sein, Einstellarbeiten möglichst reduziert und Verschleißteile schnell prüf- oder austauschbar ausgeführt werden. Servicefreundlichkeit ist damit integraler Bestandteil einer wirtschaftlichen Prozessauslegung.

Die Drehtellertechnologie als Teil eines Gesamtsystems

In vielen Fällen wird der Drehteller zunächst als mechanische Einzelkomponente betrachtet. Für die Praxis greift diese Sicht jedoch zu kurz. Tatsächlich ist er Teil eines Gesamtsystems aus Werkzeug, Medienführung, Steuerung und Prozessstrategie. Diese Elemente beeinflussen sich gegenseitig und müssen in ihrer Wechselwirkung betrachtet werden.

Gerade hierin liegt ein wesentlicher Erfolgsfaktor: Produkt, Prozess und Fertigungskonzept sollten nicht nacheinander, sondern integriert entwickelt werden. Die Anforderungen des Bauteils bestimmen die technische Lösung – gleichzeitig prägen die Möglichkeiten und Grenzen der Technologie die spätere Produkt- und Prozessauslegung.

Fazit

Drehtellerlösungen zählen im Mehrkomponentenspritzguss zu den robusten und leistungsfähigen Konzepten für Serienanwendungen. Ihre Stärken liegen insbesondere in der reproduzierbaren Prozessführung, der klaren Taktlogik und der Integration mehrerer Fertigungsschritte innerhalb einer Anlage.

Ob die Drehtellertechnologie im konkreten Fall die richtige Wahl ist, entscheidet sich jedoch nicht allein an der technischen Machbarkeit. Maßgeblich ist, ob Bauteilgeometrie, Prozessanforderungen, Medienführung, Wartungskonzept und Maschinenlayout so aufeinander abgestimmt sind, dass eine stabile und wirtschaftliche Serienfertigung entsteht.

Die entscheidende Frage lautet daher nicht nur: Lässt sich ein Bauteil mit der Drehtellertechnologie fertigen? Sondern: Ist sie im konkreten Anwendungsfall die technologisch und wirtschaftlich stabilste Lösung für die Serie?

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]]> DOMINO: 2K in einer Schließung – Werkzeugbau-Konzept kombiniert zweistufigen Kernzug mit additivem Heißkanal https://www.mynewschannel.net/2026/01/domino-2k-in-einer-schlieung-werkzeugbau-konzept-kombiniert-zweistufigen-kernzug-mit-additivem-heikanal/ Fri, 30 Jan 2026 07:55:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2026/01/domino-2k-in-einer-schlieung-werkzeugbau-konzept-kombiniert-zweistufigen-kernzug-mit-additivem-heikanal/ Im Gemeinschaftsprojekt DOMINO (HASCO / ARBURG / POLAR-FORM) wurde ein Werkzeugkonzept umgesetzt, das Multikomponenten-Bauteile ohne Index- oder Drehbewegung fertigt: Die Form bleibt geschlossen, die zweite Komponente wird über definierte Werkzeugbewegungen im Inneren ergänzt. Grundlage sind zwei Kernhübe sowie stift- bzw. variantenbezogene Bewegungen. Ein additiv gefertigtes Heißkanalsystem mit sehr kompakter Kanalführung erweitert dabei die konstruktiven Freiheitsgrade. Werkzeugbau-Fokus: „virtuelle Indexbewegung“ durch Kernzug Mehrkomponenten-Bauteile werden häufig über Drehteller-, Index- oder Würfelkonzepte realisiert. Diese Lösungen sind etabliert, können jedoch – abhängig von Bauteil, Kavitätenzahl und Anlagenlayout – zusätzlichen Bauraum und konstruktive Komplexität mit sich bringen. DOMINO verfolgt einen anderen Ansatz: Die zweite Komponente entsteht in situ in der geschlossenen Form. Die dafür nötige „Indexlogik“ wird durch Werkzeugbewegungen erzeugt, nicht durch eine Dreh- oder Indexbewegung des Formteils. Im Werkzeug wird die Volumenfreigabe für die zweite Komponente über ein zweistufiges Kernzugkonzept realisiert: Zunächst erfolgt ein Rückzug über die komplette Formteilgeometrie, anschließend werden stift- bzw. bauteilspezifische Bewegungen ausgeführt. Aus Sicht des Werkzeugbaus ist damit klar: Wiederholgenauigkeit, Führung/Abstützung sowie ein belastbares Verschleiß- und Servicekonzept sind integrale Bestandteile der Prozessfähigkeit – denn die Bewegungen bilden den funktionalen Kern des 2K-Prinzips. Additiver Heißkanal: Freiheitsgrade nutzen – Schnittstellen beherrschen Im Projekt wurde der additive Heißkanal so ausgelegt, dass sehr kompakte Stichmaße und komplexe, räumlich verschlungene Kanalführungen möglich werden. Damit verlagert sich ein Teil der Engineering-Aufgaben: Neben Layout und Thermik ist die Oberflächen- und Nachbearbeitungsstrategie entscheidend, um Kanaloberflächen mindestens auf dem Niveau gebohrter bzw. polierter Kanäle zu erreichen. Gerade bei dichtem Packaging (Plattenpakete, Temperierung, Montagewege) ist ein klares Schnittstellenkonzept zwischen Heißkanal- und Werkzeugpaket entscheidend – von Dichtflächen über Toleranzketten bis zur Wartungszugänglichkeit. Kompaktheit: Zielbild im Vergleich zum Drehtellerkonzept Aus Werkzeugbau-Sicht eröffnet der Verzicht auf eine Index-/Drehbewegung konstruktive Freiheitsgrade für einen kompakteren Werkzeugaufbau. Im Projekt DOMINO wurde der Vergleich zu einem Drehtellerkonzept so bewertet, dass sich – abhängig von Bauteilgeometrie, Kavitätenlayout und Anlagenkonzept – eine deutlich kompaktere Ausführung realisieren lässt, in der Zielbetrachtung bis hin zu einer etwa halbierten Werkzeuggröße. Die konkrete Baugrößenwirkung ist dabei stets an die jeweiligen Randbedingungen der Anwendung gekoppelt. Anwendungsbeispiel: Domino-Spielsteine als Demonstrator Als Demonstrator wurde eine 32-fach-Anwendung für Domino-Spielsteine realisiert. Im Rahmen des Demonstratorbetriebs lag die Zykluszeit bei rund 60 Sekunden (abhängig von Material, Prozessfenster und Anlagenkonfiguration). Für den Werkzeugbau ist dieses Beispiel vor allem deshalb interessant, weil es die 2K-Logik ohne Drehen mit hoher Kavitätenzahl und einem sehr kompakten Heißkanal-/Mechanik-Package kombiniert. Fazit DOMINO steht für einen Werkzeugbau-Ansatz, der die Multikomponenten-Fertigung über ein zweistufiges Kernzugsystem und einen additiv gefertigten Heißkanal so integriert, dass zusätzliche Index-/Drehbewegungen entfallen können. Der technische Mehrwert liegt dabei weniger in einzelnen Komponenten als im abgestimmten Gesamtsystem aus Mechanik, Thermik, Sequenzierung und Servicekonzept. Über die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH POLAR-FORM entwickelt und fertigt Werkzeuglösungen für anspruchsvolle Spritzgießanwendungen – mit Schwerpunkt auf integrierten Prozesskonzepten, hoher Kavitätenzahl und funktionsorientierter Werkzeugmechanik. Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Im Gemeinschaftsprojekt DOMINO (HASCO / ARBURG / POLAR-FORM) wurde ein Werkzeugkonzept umgesetzt, das Multikomponenten-Bauteile ohne Index- oder Drehbewegung fertigt: Die Form bleibt geschlossen, die zweite Komponente wird über definierte Werkzeugbewegungen im Inneren ergänzt. Grundlage sind zwei Kernhübe sowie stift- bzw. variantenbezogene Bewegungen. Ein additiv gefertigtes Heißkanalsystem mit sehr kompakter Kanalführung erweitert dabei die konstruktiven Freiheitsgrade.

Werkzeugbau-Fokus: „virtuelle Indexbewegung“ durch Kernzug

Mehrkomponenten-Bauteile werden häufig über Drehteller-, Index- oder Würfelkonzepte realisiert. Diese Lösungen sind etabliert, können jedoch – abhängig von Bauteil, Kavitätenzahl und Anlagenlayout – zusätzlichen Bauraum und konstruktive Komplexität mit sich bringen. DOMINO verfolgt einen anderen Ansatz: Die zweite Komponente entsteht in situ in der geschlossenen Form. Die dafür nötige „Indexlogik“ wird durch Werkzeugbewegungen erzeugt, nicht durch eine Dreh- oder Indexbewegung des Formteils.

Im Werkzeug wird die Volumenfreigabe für die zweite Komponente über ein zweistufiges Kernzugkonzept realisiert: Zunächst erfolgt ein Rückzug über die komplette Formteilgeometrie, anschließend werden stift- bzw. bauteilspezifische Bewegungen ausgeführt. Aus Sicht des Werkzeugbaus ist damit klar: Wiederholgenauigkeit, Führung/Abstützung sowie ein belastbares Verschleiß- und Servicekonzept sind integrale Bestandteile der Prozessfähigkeit – denn die Bewegungen bilden den funktionalen Kern des 2K-Prinzips.

Additiver Heißkanal: Freiheitsgrade nutzen – Schnittstellen beherrschen

Im Projekt wurde der additive Heißkanal so ausgelegt, dass sehr kompakte Stichmaße und komplexe, räumlich verschlungene Kanalführungen möglich werden. Damit verlagert sich ein Teil der Engineering-Aufgaben: Neben Layout und Thermik ist die Oberflächen- und Nachbearbeitungsstrategie entscheidend, um Kanaloberflächen mindestens auf dem Niveau gebohrter bzw. polierter Kanäle zu erreichen.

Gerade bei dichtem Packaging (Plattenpakete, Temperierung, Montagewege) ist ein klares Schnittstellenkonzept zwischen Heißkanal- und Werkzeugpaket entscheidend – von Dichtflächen über Toleranzketten bis zur Wartungszugänglichkeit.

Kompaktheit: Zielbild im Vergleich zum Drehtellerkonzept

Aus Werkzeugbau-Sicht eröffnet der Verzicht auf eine Index-/Drehbewegung konstruktive Freiheitsgrade für einen kompakteren Werkzeugaufbau. Im Projekt DOMINO wurde der Vergleich zu einem Drehtellerkonzept so bewertet, dass sich – abhängig von Bauteilgeometrie, Kavitätenlayout und Anlagenkonzept – eine deutlich kompaktere Ausführung realisieren lässt, in der Zielbetrachtung bis hin zu einer etwa halbierten Werkzeuggröße. Die konkrete Baugrößenwirkung ist dabei stets an die jeweiligen Randbedingungen der Anwendung gekoppelt.

Anwendungsbeispiel: Domino-Spielsteine als Demonstrator

Als Demonstrator wurde eine 32-fach-Anwendung für Domino-Spielsteine realisiert. Im Rahmen des Demonstratorbetriebs lag die Zykluszeit bei rund 60 Sekunden (abhängig von Material, Prozessfenster und Anlagenkonfiguration). Für den Werkzeugbau ist dieses Beispiel vor allem deshalb interessant, weil es die 2K-Logik ohne Drehen mit hoher Kavitätenzahl und einem sehr kompakten Heißkanal-/Mechanik-Package kombiniert.

Fazit

DOMINO steht für einen Werkzeugbau-Ansatz, der die Multikomponenten-Fertigung über ein zweistufiges Kernzugsystem und einen additiv gefertigten Heißkanal so integriert, dass zusätzliche Index-/Drehbewegungen entfallen können. Der technische Mehrwert liegt dabei weniger in einzelnen Komponenten als im abgestimmten Gesamtsystem aus Mechanik, Thermik, Sequenzierung und Servicekonzept.

Über die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH

POLAR-FORM entwickelt und fertigt Werkzeuglösungen für anspruchsvolle Spritzgießanwendungen – mit Schwerpunkt auf integrierten Prozesskonzepten, hoher Kavitätenzahl und funktionsorientierter Werkzeugmechanik.

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]]> Flaschenverschluss aus Silikon mit Farbwechsel https://www.mynewschannel.net/2025/10/flaschenverschluss-aus-silikon-mit-farbwechsel/ Thu, 02 Oct 2025 08:21:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2025/10/flaschenverschluss-aus-silikon-mit-farbwechsel/ Auf dem gemeinsamen Messestand der Polar-Form GmbH aus Lahr und der Universität Kassel wird ein thermochromer Flaschenverschluss aus Flüssigsilikonkautschuk hergestellt. Thermochrome Materialien ändern bei bestimmten Temperaturen ihre Farbe. Im konkreten Fall wird der Flaschenverschluss bei ca. 20 ° seine Farbe von rot zu magenta wechseln. Das Grundmaterial stammt von Wacker und wird an der Universität Kassel mit dem entsprechenden Additiv compoundiert. Beide Materialien sind für Lebensmittelanwendungen geeignet. Die Materialzuführung in die Spritzgießmaschine, eine Dr. Boy XS, kann in einer vorgemischten Kartusche (A- und B-Komponente) erfolgen oder wird mittels einer Dosieranlage der Firma EMT-Dosiertechnik durchgeführt. Gemeinsam haben Polar-Form und die Universität Kassel ein Werkzeug zur Herstellung des Flaschenverschluss entwickelt und gefertigt. Halle 1/C61 Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Auf dem gemeinsamen Messestand der Polar-Form GmbH aus Lahr und der Universität Kassel wird ein thermochromer Flaschenverschluss aus Flüssigsilikonkautschuk hergestellt. Thermochrome Materialien ändern bei bestimmten Temperaturen ihre Farbe. Im konkreten Fall wird der Flaschenverschluss bei ca. 20 ° seine Farbe von rot zu magenta wechseln. Das Grundmaterial stammt von Wacker und wird an der Universität Kassel mit dem entsprechenden Additiv compoundiert. Beide Materialien sind für Lebensmittelanwendungen geeignet. Die Materialzuführung in die Spritzgießmaschine, eine Dr. Boy XS, kann in einer vorgemischten Kartusche (A- und B-Komponente) erfolgen oder wird mittels einer Dosieranlage der Firma EMT-Dosiertechnik durchgeführt. Gemeinsam haben Polar-Form und die Universität Kassel ein Werkzeug zur Herstellung des Flaschenverschluss entwickelt und gefertigt.

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]]> POLAR-FORM: Von der Region in die Welt – Mit Innovation und Nachhaltigkeit zum globalen Erfolg https://www.mynewschannel.net/2025/04/polar-form-von-der-region-in-die-welt-mit-innovation-und-nachhaltigkeit-zum-globalen-erfolg/ Thu, 24 Apr 2025 07:53:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2025/04/polar-form-von-der-region-in-die-welt-mit-innovation-und-nachhaltigkeit-zum-globalen-erfolg/ Die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH aus Lahr zeigt, wie ein regional verwurzeltes Unternehmen zu einem erfolgreichen Akteur auf dem internationalen Markt werden kann – durch strategische Kooperationen, zukunftsorientierte Projekte und einen klaren Fokus auf Nachhaltigkeit. Internationale Präsenz – von Lahr in die Welt Als Entwickler und Hersteller hochpräziser Werkzeuge für die Spritzgießtechnik hat POLAR-FORM den Weg von einem regionalen Spezialisten zu einem global agierenden Unternehmen geschafft. Geschäftsführer Dieter Göppert erklärt dazu:  „Wir sind fest in der Region verwurzelt, aber unsere internationale Ausrichtung ist der Schlüssel zu unserem globalen Erfolg. Sie stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit und macht uns zu einem attraktiven Partner weltweit.“ Kooperationen, Messen und Partnerschaften Innovation muss gesehen werden. Deshalb ist POLAR-FORM regelmäßig auf führenden Fachmessen vertreten – wie der Moulding-Expo in Stuttgart und der K-Messe in Düsseldorf, der weltweit größten Kunststoffmesse. Hier präsentiert das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wie der Universität Kassel neueste Forschungsprojekte und knüpft wertvolle internationale Partnerschaften.  Durch enge Kooperationen mit der Hochschule Offenburg und weiteren Bildungseinrichtungen positioniert sich POLAR-FORM als treibende Kraft für Innovation und Forschung. Engagement für Bildung und Vielfalt POLAR-FORM setzt auf die Förderung junger Talente und bietet vielfältige Karrieremöglichkeiten für Auszubildende aus allen sozialen und kulturellen Hintergründen. Im Rahmen von Berufsinfomessen und Projekten wie „JobXpedition“, „GirlsDay“ und der Praktikumswoche ermöglicht das Unternehmen Schülerinnen und Schülern, spannende Einblicke in eine zukunftsorientierte Branche zu gewinnen. Die Förderung von Vielfalt und die Integration neuer Ideen sind nicht nur ein fester Bestandteil der Unternehmenskultur, sondern auch ein Schlüssel zu nachhaltigem Erfolg. Zudem ist POLAR-FORM stolz darauf, Bildungspartner der Verbundschule und der Friedrichschule in Lahr zu sein. Diese Partnerschaften stärken die Zusammenarbeit mit regionalen Schulen und fördern die berufliche Orientierung und Entwicklung junger Menschen in der Region. Gelebte Nachhaltigkeit – Verantwortung für die Zukunft Für POLAR-FORM ist Nachhaltigkeit mehr als nur ein Trend: Das Unternehmen setzt auf umweltfreundliche Projekte wie die Produktion von Kleiderbügeln aus recyceltem Kunststoff und Holzfasern sowie die Verwendung von Kunststoffgranulat aus alten Fischernetzen. Darüber hinaus sorgt eine Photovoltaikanlage auf dem Firmengelände für die nachhaltige Stromversorgung, während E-Autos als Geschäftsfahrzeuge eingesetzt werden, um den CO2-Ausstoß zu minimieren. „Nachhaltigkeit ist ein zentraler Bestandteil unserer Unternehmenskultur und wir setzen alles daran, aktiv zum Schutz unserer Umwelt beizutragen“, betonen die Geschäftsführer Johannes Pollaert und Dieter Göppert. Loyalität und soziales Engagement Treue und Zusammenhalt werden bei POLAR-FORM großgeschrieben. In diesem Jahr feiert das Unternehmen 220 Jahre Mitarbeiterloyalität, mit Jubiläen von 10 bis 30 Jahren. Wir sind stolz, ein so starkes Team zu haben – ein Team, das das Unternehmen prägt und voranbringt. Diese Treue macht ein starkes Unternehmen aus. Daher möchten wir uns bei jedem einzelnen Mitarbeiter herzlich bedanken für den Einsatz und das Engagement, das sie täglich in unsere gemeinsame Erfolgsgeschichte einbringen. Zudem engagiert sich POLAR-FORM stark für die Region, unter anderem als Sponsor des Lions Club Lahr-Ortenau, des Fördervereins „Kinder unterm Regenbogen“ und des Kiju Ortenauer Kinder- und Jugendhospizdienstes. Besonders hervorzuheben ist die Unterstützung des Benefizkonzerts des Lions Clubs, bei dem Musicalstar Sabrina Weckerling Spenden für soziale Zwecke sammelt. Der Blick in die Zukunft POLAR-FORM ist stolz auf das, was erreicht wurde, blickt jedoch stets nach vorne. „Unsere kontinuierliche Weiterentwicklung und unser Engagement für eine nachhaltige Zukunft sind ebenso wichtig wie unsere partnerschaftlichen Beziehungen zu Hochschulen, Universitäten und sozialen Organisationen“, erklärt Dieter Göppert. Werden Sie Teil der Erfolgsgeschichte POLAR-FORM ist auf Wachstumskurs und sucht engagierte Talente, die mit Innovation und Nachhaltigkeit die Zukunft gestalten wollen. Weitere Informationen über Karrieremöglichkeiten und das Unternehmen finden Sie auf unserer Website: ]https://www.polar-form.de/   Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH aus Lahr zeigt, wie ein regional verwurzeltes Unternehmen zu einem erfolgreichen Akteur auf dem internationalen Markt werden kann – durch strategische Kooperationen, zukunftsorientierte Projekte und einen klaren Fokus auf Nachhaltigkeit.

Internationale Präsenz – von Lahr in die Welt

Als Entwickler und Hersteller hochpräziser Werkzeuge für die Spritzgießtechnik hat POLAR-FORM den Weg von einem regionalen Spezialisten zu einem global agierenden Unternehmen geschafft. Geschäftsführer Dieter Göppert erklärt dazu: 

„Wir sind fest in der Region verwurzelt, aber unsere internationale Ausrichtung ist der Schlüssel zu unserem globalen Erfolg. Sie stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit und macht uns zu einem attraktiven Partner weltweit.“

Kooperationen, Messen und Partnerschaften

Innovation muss gesehen werden. Deshalb ist POLAR-FORM regelmäßig auf führenden Fachmessen vertreten – wie der Moulding-Expo in Stuttgart und der K-Messe in Düsseldorf, der weltweit größten Kunststoffmesse. Hier präsentiert das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wie der Universität Kassel neueste Forschungsprojekte und knüpft wertvolle internationale Partnerschaften. 

Durch enge Kooperationen mit der Hochschule Offenburg und weiteren Bildungseinrichtungen positioniert sich POLAR-FORM als treibende Kraft für Innovation und Forschung.

Engagement für Bildung und Vielfalt

POLAR-FORM setzt auf die Förderung junger Talente und bietet vielfältige Karrieremöglichkeiten für Auszubildende aus allen sozialen und kulturellen Hintergründen. Im Rahmen von Berufsinfomessen und Projekten wie „JobXpedition“, „GirlsDay“ und der Praktikumswoche ermöglicht das Unternehmen Schülerinnen und Schülern, spannende Einblicke in eine zukunftsorientierte Branche zu gewinnen. Die Förderung von Vielfalt und die Integration neuer Ideen sind nicht nur ein fester Bestandteil der Unternehmenskultur, sondern auch ein Schlüssel zu nachhaltigem Erfolg.

Zudem ist POLAR-FORM stolz darauf, Bildungspartner der Verbundschule und der Friedrichschule in Lahr zu sein. Diese Partnerschaften stärken die Zusammenarbeit mit regionalen Schulen und fördern die berufliche Orientierung und Entwicklung junger Menschen in der Region.

Gelebte Nachhaltigkeit – Verantwortung für die Zukunft

Für POLAR-FORM ist Nachhaltigkeit mehr als nur ein Trend: Das Unternehmen setzt auf umweltfreundliche Projekte wie die Produktion von Kleiderbügeln aus recyceltem Kunststoff und Holzfasern sowie die Verwendung von Kunststoffgranulat aus alten Fischernetzen. Darüber hinaus sorgt eine Photovoltaikanlage auf dem Firmengelände für die nachhaltige Stromversorgung, während E-Autos als Geschäftsfahrzeuge eingesetzt werden, um den CO2-Ausstoß zu minimieren. „Nachhaltigkeit ist ein zentraler Bestandteil unserer Unternehmenskultur und wir setzen alles daran, aktiv zum Schutz unserer Umwelt beizutragen“, betonen die Geschäftsführer Johannes Pollaert und Dieter Göppert.

Loyalität und soziales Engagement

Treue und Zusammenhalt werden bei POLAR-FORM großgeschrieben. In diesem Jahr feiert das Unternehmen 220 Jahre Mitarbeiterloyalität, mit Jubiläen von 10 bis 30 Jahren. Wir sind stolz, ein so starkes Team zu haben – ein Team, das das Unternehmen prägt und voranbringt. Diese Treue macht ein starkes Unternehmen aus. Daher möchten wir uns bei jedem einzelnen Mitarbeiter herzlich bedanken für den Einsatz und das Engagement, das sie täglich in unsere gemeinsame Erfolgsgeschichte einbringen.

Zudem engagiert sich POLAR-FORM stark für die Region, unter anderem als Sponsor des Lions Club Lahr-Ortenau, des Fördervereins „Kinder unterm Regenbogen“ und des Kiju Ortenauer Kinder- und Jugendhospizdienstes. Besonders hervorzuheben ist die Unterstützung des Benefizkonzerts des Lions Clubs, bei dem Musicalstar Sabrina Weckerling Spenden für soziale Zwecke sammelt.

Der Blick in die Zukunft

POLAR-FORM ist stolz auf das, was erreicht wurde, blickt jedoch stets nach vorne. „Unsere kontinuierliche Weiterentwicklung und unser Engagement für eine nachhaltige Zukunft sind ebenso wichtig wie unsere partnerschaftlichen Beziehungen zu Hochschulen, Universitäten und sozialen Organisationen“, erklärt Dieter Göppert.

Werden Sie Teil der Erfolgsgeschichte

POLAR-FORM ist auf Wachstumskurs und sucht engagierte Talente, die mit Innovation und Nachhaltigkeit die Zukunft gestalten wollen. Weitere Informationen über Karrieremöglichkeiten und das Unternehmen finden Sie auf unserer Website: ]https://www.polar-form.de/
 

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]]> Drehdurchführung von Polar-Form – Eine Anwendung für Indexplattenverfahren im 360°-Modus https://www.mynewschannel.net/2025/03/drehdurchfhrung-von-polar-form-eine-anwendung-fr-indexplattenverfahren-im-360-modus/ Mon, 10 Mar 2025 07:39:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2025/03/drehdurchfuehrung-von-polar-form-eine-anwendung-fuer-indexplattenverfahren-im-360-modus/ Auch im Hause Polar-Form heißt die Drehdurchführung einfach Drehdurchführung. Nur dass sich hinter dieser Bezeichnung im Vergleich zu einer herkömmlichen Variante noch vieles mehr verbirgt. Sie funktioniert ähnlich einer üblichen Drehdurchführung, kann aber zusätzlich noch axiale Kräfte und Bewegungen übertragen. Bei der Drehdurchführung handelt es sich um ein Maschinenelement, das die Schnittstelle zwischen stationären Versorgungsleitungen und rotierenden Maschinenteilen bildet. Sie dient dem Ein- und Ausführen verschiedenster Medien in das rotierende Maschinenteil. Sie wird vorwiegend im Bereich der Indexplattentechnologie für Mehrkomponenten-Spritzgießwerkzeuge verwendet. Die Drehdurchführung besteht aus einem feststehenden Stator und einem rotierenden Rotor. Über den Stator wird ein Medium in den Rotor geleitet. Der Rotor ist wiederum mit der Drehwelle des Werkzeuges verbunden. Zu den verwendeten Medien zählen Fluide wie z.B. Wasser, Thermoöle, sowie gasförmige Stoffe auch im Vakuum oder Unterdruck. Was ist das Besondere an der Drehdurchführung von Polar-Form? In der Drehdurchführung können mehrere gegeneinander abgedichtete Kreisläufe (parallel oder in Reihe) mit unterschiedlichen Medien abgebildet werden. Da die Mediendurchführung eine Rotation von 360 Grad gestattet, können deshalb die Fluide ohne Unterbrechung oder Rückführung an die drehbare Indexplatte des Werkzeuges übergeben werden (Endlosdrehen ohne Schleppkette). Als Standardtemperatur gelten Anwendungen bis zu 120°C, aber für Sonderanwendungen im Hochtemperaturbereich sind sogar Temperaturen bis zu 180°C erreichbar. POLAR-FORM  hat die Drehdurchführung als Normteil / Standardteil konzipiert und eignet sich damit zur einfachen Implementierung/ Verwendung bei Werkzeugen im Bereich der Indexplattentechnologie. Somit sind Individuallösungen bei Werkzeugkonstruktionen zur Medienübergabe nicht mehr zwingend notwendig. Die Drehdurchführung kann von Polar-Form einzeln, auch ohne Werkzeug, erworben werden und ermöglicht demnach auch eine schnelle Ersatzteillieferung im Bedarfsfall. Drehteller und Drehantrieb Zusätzlich zur Drehdurchführung stellt Polar-Form für seine Kunden selbstverständlich auch die entsprechenden Drehteller und Drehantriebe her. Diese kommen bei Mehrkomponenten-Spritzgießwerkzeugen zum Einsatz. Mit mehr als 1.100 ausgelieferten Drehtellern gilt Polar-Form als einer der Marktführer. Drehantriebe finden bei Spritzgießwerkzeugen, die mit einer Indexplatte ausgestattet sind, Verwendung. Diese Antriebe sind dafür zuständig, dass nur ein Teil (Indexplatte) von einem Spritzgießwerkzeug gedreht wird. Durch diese Drehung wird das vorgespritzte Kunststoffteil (erste Komponente) in die nächste Station (zweite Komponente) transportiert. Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH aus Lahr berät Sie gern individuell über einen möglichen Einsatz dieser Technologie. Nähere Informationen kann man aber auch schon auf der Webseite des Unternehmens finden: https://www.polar-form.de/ Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Auch im Hause Polar-Form heißt die Drehdurchführung einfach Drehdurchführung. Nur dass sich hinter dieser Bezeichnung im Vergleich zu einer herkömmlichen Variante noch vieles mehr verbirgt. Sie funktioniert ähnlich einer üblichen Drehdurchführung, kann aber zusätzlich noch axiale Kräfte und Bewegungen übertragen.

Bei der Drehdurchführung handelt es sich um ein Maschinenelement, das die Schnittstelle zwischen stationären Versorgungsleitungen und rotierenden Maschinenteilen bildet. Sie dient dem Ein- und Ausführen verschiedenster Medien in das rotierende Maschinenteil. Sie wird vorwiegend im Bereich der Indexplattentechnologie für Mehrkomponenten-Spritzgießwerkzeuge verwendet.

Die Drehdurchführung besteht aus einem feststehenden Stator und einem rotierenden Rotor. Über den Stator wird ein Medium in den Rotor geleitet. Der Rotor ist wiederum mit der Drehwelle des Werkzeuges verbunden. Zu den verwendeten Medien zählen Fluide wie z.B. Wasser, Thermoöle, sowie gasförmige Stoffe auch im Vakuum oder Unterdruck.

Was ist das Besondere an der Drehdurchführung von Polar-Form?

In der Drehdurchführung können mehrere gegeneinander abgedichtete Kreisläufe (parallel oder in Reihe) mit unterschiedlichen Medien abgebildet werden. Da die Mediendurchführung eine Rotation von 360 Grad gestattet, können deshalb die Fluide ohne Unterbrechung oder Rückführung an die drehbare Indexplatte des Werkzeuges übergeben werden (Endlosdrehen ohne Schleppkette).

Als Standardtemperatur gelten Anwendungen bis zu 120°C, aber für Sonderanwendungen im Hochtemperaturbereich sind sogar Temperaturen bis zu 180°C erreichbar.

POLAR-FORM  hat die Drehdurchführung als Normteil / Standardteil konzipiert und eignet sich damit zur einfachen Implementierung/ Verwendung bei Werkzeugen im Bereich der Indexplattentechnologie. Somit sind Individuallösungen bei Werkzeugkonstruktionen zur Medienübergabe nicht mehr zwingend notwendig.

Die Drehdurchführung kann von Polar-Form einzeln, auch ohne Werkzeug, erworben werden und ermöglicht demnach auch eine schnelle Ersatzteillieferung im Bedarfsfall.

Drehteller und Drehantrieb

Zusätzlich zur Drehdurchführung stellt Polar-Form für seine Kunden selbstverständlich auch die entsprechenden Drehteller und Drehantriebe her. Diese kommen bei Mehrkomponenten-Spritzgießwerkzeugen zum Einsatz. Mit mehr als 1.100 ausgelieferten Drehtellern gilt Polar-Form als einer der Marktführer.

Drehantriebe finden bei Spritzgießwerkzeugen, die mit einer Indexplatte ausgestattet sind, Verwendung. Diese Antriebe sind dafür zuständig, dass nur ein Teil (Indexplatte) von einem Spritzgießwerkzeug gedreht wird. Durch diese Drehung wird das vorgespritzte Kunststoffteil (erste Komponente) in die nächste Station (zweite Komponente) transportiert.

Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH aus Lahr berät Sie gern individuell über einen möglichen Einsatz dieser Technologie. Nähere Informationen kann man aber auch schon auf der Webseite des Unternehmens finden:

https://www.polar-form.de/

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E-Mail: i.sinner@polar-form.de
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Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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Der Beitrag Drehdurchführung von Polar-Form – Eine Anwendung für Indexplattenverfahren im 360°-Modus erschien zuerst auf MyNewsChannel.

]]> LSR trifft Thermoplast https://www.mynewschannel.net/2024/09/lsr-trifft-thermoplast/ Wed, 25 Sep 2024 12:21:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2024/09/lsr-trifft-thermoplast/ Unterschiedliche Verarbeitungsparameter und Werkzeugtemperaturen – das Zweikomponentenspritzgießen mit einer Materialkombination aus Thermoplast und Silikon stellt spezielle konstruktive Ansprüche an Werkzeugbau und Angusssystem. Hier erfahren Sie, wie dies gelöst wurde. Überall dort, wo hohe Elastizität zum einen und Stabilität zum anderen in einem Bauteil vereint werden müssen, kommen verstärkt Thermoplaste in Kombination mit LSR-Werkstoffen zum Einsatz. Diese bieten ein nahezu identisches gummimechanisches Verhalten über einen großen Temperaturbereich und weisen zudem eine hohe Alterungsbeständigkeit auf. Grund genug für den Werkzeugbauer Polar-Form und den Heißkanalhersteller Ewikon, gemeinsam ein anspruchsvolles Demonstrationswerkzeug für den Einsatz auf Fachmessen zu bauen. Der Hersteller von LSR-Spritzgießwerkzeugen und Drehtellertechnik war für die Konzeption und den Bau des Zweikomponenten-Indexplattenwerkzeugs verantwortlich, für die Angusstechnik Ewikon. Mit dessen Kaltkanalsystem Coolshot ist es möglich, Heiß- und Kaltkanalsysteme zu kombinieren, wodurch solche Anwendungen bedient werden können. Hohe Ansprüche an die Fertigungspräzision Das Zweikomponentenspritzgießen mit einer Materialkombination aus Thermoplast und Silikon stellt aufgrund der unterschiedlichen Materialcharakteristika und Verarbeitungsparameter spezielle Ansprüche an den Werkzeugbau. Aufgrund der stark unterschiedlichen Verarbeitungstemperaturen der beiden Komponenten ist eine exakte thermische Trennung und Temperierung der jeweiligen Werkzeugbereiche erforderlich. Weiterhin stellen LSR-Anwendungen generell höchste Ansprüche an die Fertigungspräzision, denn das sehr niedrigviskose Material erfordert eine perfekte Dichtheit der Kavitäten, um eine Gratbildung auszuschließen. Daher integrierte der Werkzeugbauer aus dem Schwarzwald eine leistungsfähige Evakuierung für die LSR-Kavitäten und legte das Werkzeug für genaue Spaltmaße und hohe Plattenparallelität besonders steif aus. Speziell in den Übergangsbereichen der Thermoplastkomponente zur LSR-Komponente war eine exakte Tuschierung erforderlich, um ein Überspritzen durch die LSR-Komponente zu verhindern. Aufgrund der hohen Betriebstemperaturen wurden zudem hochwarmfeste und härtbare Stähle für den Werkzeugaufbau verwendet. Da das Vernetzen der LSR-Komponente mit hohen Temperaturen direkt in der Kavität erfolgt, musste die Materialexpansion in diesem Bereich bei der Werkzeugauslegung berücksichtigt werden. Der Spatel besteht aus einem stabilen Handgriff aus PBT mit Daumenmulde, der mit zwei LSR-Elementen komplettiert wird. Diese weisen stark unterschiedliche Schussgewichte auf. Im vorderen Bereich wird der Griff mit der Wischlippe mit einem Schussgewicht von 20,3 g umspritzt, während die Daumenmulde für einen sicheren Griff ebenfalls mit einer LSR-Schicht ausgekleidet wird. Das Schussgewicht beträgt hier nur 0,4 g. Um die Formstabilität des Griffs während des Umspritzens in der heißen LSR-Kavität zu gewährleisten, fiel die Entscheidung, das Material mit 30 % Glasfaser zu verstärken. Deshalb ist die thermische Trennung wichtig Im ersten Arbeitsgang wird der Haltegriff aus PBT in der oberen Werkzeughälfte angespritzt. In dieser Sektion ist das Werkzeug auf 90 °C temperiert. Nachdem die rotierende Indexplatte den Vorspritzling in die zweite Kavität umgesetzt hat, werden die Wischlippe und die Grifffläche in der Daumenmulde aus LSR angespritzt. Beide Bereiche müssen thermisch exakt voneinander getrennt werden, um die Prozesssicherheit zu gewährleisten. Während die Vorspritzkavität fluidisch auf 90 °C temperiert wird, ist in den Fertigspritzkavitäten eine homogene Temperatur von 180 °C erforderlich, um ein vollständiges und schnelles Vernetzen der LSR-Komponente sicherzustellen. Dafür integrierte Polar-Form elektrische Heizungen, die über ein separates Regelgerät gesteuert werden. So sind Heiß- und Kaltkanaltechnik kombiniert Für die stehende Seite des Werkzeugs lieferte Ewikon die komplette Formhälfte mit fertig integriertem und verdrahtetem Heiß- und Kaltkanalsystem, beides in Nadelverschlussausführung. Der Antrieb der Verschlussnadeln erfolgt in beiden Bereichen mit elektrischen Linear-Servomotoren, die über ein gemeinsames Motion-Control-Steuersystem bewegt werden. Neben der hochpräzisen Positionierung der Nadeln erlaubt das System das individuelle Einrichten der Prozessparameter wie Öffnungszeitpunkt, Öffnungsweg und Öffnungsgeschwindigkeit für jeden Antrieb. Während im Heißkanalbereich eine zylindrische Nadel eingesetzt wird, sind die Nadeln im Coolshot System konisch ausgeführt, um eine perfekte Abdichtung im Kavitätenbereich sicherzustellen. Der Aufbau beider Systeme erfolgte auf einer gemeinsamen Aufspannplatte. Im oberen Bereich befindet sich der Heißkanal für das Anspritzen des PBT-Griffs. Die Schmelzezuführung übernimmt hier ein vertikales Spritzaggregat, das an der Oberseite der Form andockt. Angespritzt wird in der Daumenmulde des Griffs. Das Coolshot-Kaltkanalsystem ist im unteren Bereich der Formhälfte angeordnet und wird horizontal gespeist. Die Anspritzung der LSR-Elemente erfolgt über zwei wassergekühlte Kaltkanaldüsen. Um bei den unterschiedlichen Schussvolumina eine gleichzeitige Füllung beider Kavitäten zu ermöglichen, öffnen die Verschlussnadeln hier unterschiedlich weit sowie mit Zeitversatz. Hier konnte mithilfe der Motion-Control-Steuertechnik eine perfekte Feinabstimmung im laufenden Prozess vorgenommen werden. Für eine saubere thermische Trennung beider Bereiche wurden die Plattenaufbauten der Heißkanal- und Kaltkanalsektion durch einen Isolierspalt sowie durch Dämmplatten voneinander separiert. Das Coolshot-System verfügt darüber hinaus über eine zusätzliche stirnseitig angebrachte Dämmplatte, um den Kaltkanal gegenüber der heißen Kavitätenseite zu isolieren. Weiterhin sorgen die spezielle Geometrie und Materialauswahl der Kaltkanaldüsen für einen optimalen thermischen Übergang im Anschnittbereich. Dies ermöglicht ein schnelles Vernetzen der LSR-Komponente in der Kavität und verhindert gleichzeitig eine partielle Vernetzung im Kaltkanal durch Wärmeübertragung in die Düse. Die Abmusterung und finale Abstimmung des Werkzeugs fanden beim Werkzeugbauer im eigenen Technikum statt. Durch entsprechende maschinelle Ausstattung besteht hier die Möglichkeit, auch komplexe Mehrkomponentenwerkzeuge bis zur Serienreife abzustimmen. Bei den diesjährigen Arburg-Technologietagen wurde das Werkzeug zum ersten Mal im praktischen Einsatz mit automatisierter Teileentnahme gezeigt. In Kooperation mit Arburg wird das Werkzeug in Zukunft auf diversen Fachmessen präsentiert. Auf der Fakuma wird das Werkzeug am Stand von Arburg in einem leicht abgewandelten Prozess mit temperfreiem LSR zu sehen sein. Das zweite LSR-Element in der Daumenmulde entfällt hier. Für eine saubere thermische Trennung beider Bereiche wurden die Plattenaufbauten der Heißkanal- und Kaltkanalsektion durch einen Isolierspalt sowie durch Dämmplatten voneinander separiert. Das Coolshot-System verfügt darüber hinaus über eine zusätzliche stirnseitig angebrachte Dämmplatte, um den Kaltkanal gegenüber der heißen Kavitätenseite zu isolieren. Weiterhin sorgen die spezielle Geometrie und Materialauswahl der Kaltkanaldüsen für einen optimalen thermischen Übergang im Anschnittbereich. Dies ermöglicht ein schnelles Vernetzen der LSR-Komponente in der Kavität und verhindert gleichzeitig eine partielle Vernetzung im Kaltkanal durch Wärmeübertragung in die Düse. Die Abmusterung und finale Abstimmung des Werkzeugs fanden beim Werkzeugbauer im eigenen Technikum statt. Durch entsprechende maschinelle Ausstattung besteht hier die Möglichkeit, auch komplexe Mehrkomponentenwerkzeuge bis zur Serienreife abzustimmen. Bei den diesjährigen Arburg-Technologietagen wurde das Werkzeug zum ersten Mal im praktischen Einsatz mit automatisierter Teileentnahme gezeigt. In Kooperation mit Arburg wird das Werkzeug in Zukunft auf diversen Fachmessen präsentiert. Auf der Fakuma wird das Werkzeug am Stand von Arburg in einem leicht abgewandelten Prozess mit temperfreiem LSR zu sehen sein. Das zweite LSR-Element in der Daumenmulde entfällt hier. Autor: Henning Becker, Leiter Marketing bei Ewikon Heißkanalsysteme Ewikon, Frankenberg info@ewikon.com Halle/Stand A2/2203 Polar-Form Werkzeugbau, Lahr info@polar-form.de Halle/Stand B3/3012 Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

Der Beitrag LSR trifft Thermoplast erschien zuerst auf MyNewsChannel.

]]> Unterschiedliche Verarbeitungsparameter und Werkzeugtemperaturen – das Zweikomponentenspritzgießen mit einer Materialkombination aus Thermoplast und Silikon stellt spezielle konstruktive Ansprüche an Werkzeugbau und Angusssystem. Hier erfahren Sie, wie dies gelöst wurde.

Überall dort, wo hohe Elastizität zum einen und Stabilität zum anderen in einem Bauteil vereint werden müssen, kommen verstärkt Thermoplaste in Kombination mit LSR-Werkstoffen zum Einsatz. Diese bieten ein nahezu identisches gummimechanisches Verhalten über einen großen Temperaturbereich und weisen zudem eine hohe Alterungsbeständigkeit auf. Grund genug für den Werkzeugbauer Polar-Form und den Heißkanalhersteller Ewikon, gemeinsam ein anspruchsvolles Demonstrationswerkzeug für den Einsatz auf Fachmessen zu bauen. Der Hersteller von LSR-Spritzgießwerkzeugen und Drehtellertechnik war für die Konzeption und den Bau des Zweikomponenten-Indexplattenwerkzeugs verantwortlich, für die Angusstechnik Ewikon. Mit dessen Kaltkanalsystem Coolshot ist es möglich, Heiß- und Kaltkanalsysteme zu kombinieren, wodurch solche Anwendungen bedient werden können.

Hohe Ansprüche an die Fertigungspräzision

Das Zweikomponentenspritzgießen mit einer Materialkombination aus Thermoplast und Silikon stellt aufgrund der unterschiedlichen Materialcharakteristika und Verarbeitungsparameter spezielle Ansprüche an den Werkzeugbau. Aufgrund der stark unterschiedlichen Verarbeitungstemperaturen der beiden Komponenten ist eine exakte thermische Trennung und Temperierung der jeweiligen Werkzeugbereiche erforderlich. Weiterhin stellen LSR-Anwendungen generell höchste Ansprüche an die Fertigungspräzision, denn das sehr niedrigviskose Material erfordert eine perfekte Dichtheit der Kavitäten, um eine Gratbildung auszuschließen. Daher integrierte der Werkzeugbauer aus dem Schwarzwald eine leistungsfähige Evakuierung für die LSR-Kavitäten und legte das Werkzeug für genaue Spaltmaße und hohe Plattenparallelität besonders steif aus. Speziell in den Übergangsbereichen der Thermoplastkomponente zur LSR-Komponente war eine exakte Tuschierung erforderlich, um ein Überspritzen durch die LSR-Komponente zu verhindern. Aufgrund der hohen Betriebstemperaturen wurden zudem hochwarmfeste und härtbare Stähle für den Werkzeugaufbau verwendet. Da das Vernetzen der LSR-Komponente mit hohen Temperaturen direkt in der Kavität erfolgt, musste die Materialexpansion in diesem Bereich bei der Werkzeugauslegung berücksichtigt werden.

Der Spatel besteht aus einem stabilen Handgriff aus PBT mit Daumenmulde, der mit zwei LSR-Elementen komplettiert wird. Diese weisen stark unterschiedliche Schussgewichte auf. Im vorderen Bereich wird der Griff mit der Wischlippe mit einem Schussgewicht von 20,3 g umspritzt, während die Daumenmulde für einen sicheren Griff ebenfalls mit einer LSR-Schicht ausgekleidet wird. Das Schussgewicht beträgt hier nur 0,4 g. Um die Formstabilität des Griffs während des Umspritzens in der heißen LSR-Kavität zu gewährleisten, fiel die Entscheidung, das Material mit 30 % Glasfaser zu verstärken.

Deshalb ist die thermische Trennung wichtig

Im ersten Arbeitsgang wird der Haltegriff aus PBT in der oberen Werkzeughälfte angespritzt. In dieser Sektion ist das Werkzeug auf 90 °C temperiert. Nachdem die rotierende Indexplatte den Vorspritzling in die zweite Kavität umgesetzt hat, werden die Wischlippe und die Grifffläche in der Daumenmulde aus LSR angespritzt. Beide Bereiche müssen thermisch exakt voneinander getrennt werden, um die Prozesssicherheit zu gewährleisten. Während die Vorspritzkavität fluidisch auf 90 °C temperiert wird, ist in den Fertigspritzkavitäten eine homogene Temperatur von 180 °C erforderlich, um ein vollständiges und schnelles Vernetzen der LSR-Komponente sicherzustellen. Dafür integrierte Polar-Form elektrische Heizungen, die über ein separates Regelgerät gesteuert werden.

So sind Heiß- und Kaltkanaltechnik kombiniert

Für die stehende Seite des Werkzeugs lieferte Ewikon die komplette Formhälfte mit fertig integriertem und verdrahtetem Heiß- und Kaltkanalsystem, beides in Nadelverschlussausführung. Der Antrieb der Verschlussnadeln erfolgt in beiden Bereichen mit elektrischen Linear-Servomotoren, die über ein gemeinsames Motion-Control-Steuersystem bewegt werden. Neben der hochpräzisen Positionierung der Nadeln erlaubt das System das individuelle Einrichten der Prozessparameter wie Öffnungszeitpunkt, Öffnungsweg und Öffnungsgeschwindigkeit für jeden Antrieb. Während im Heißkanalbereich eine zylindrische Nadel eingesetzt wird, sind die Nadeln im Coolshot System konisch ausgeführt, um eine perfekte Abdichtung im Kavitätenbereich sicherzustellen.

Der Aufbau beider Systeme erfolgte auf einer gemeinsamen Aufspannplatte. Im oberen Bereich befindet sich der Heißkanal für das Anspritzen des PBT-Griffs. Die Schmelzezuführung übernimmt hier ein vertikales Spritzaggregat, das an der Oberseite der Form andockt. Angespritzt wird in der Daumenmulde des Griffs. Das Coolshot-Kaltkanalsystem ist im unteren Bereich der Formhälfte angeordnet und wird horizontal gespeist. Die Anspritzung der LSR-Elemente erfolgt über zwei wassergekühlte Kaltkanaldüsen. Um bei den unterschiedlichen Schussvolumina eine gleichzeitige Füllung beider Kavitäten zu ermöglichen, öffnen die Verschlussnadeln hier unterschiedlich weit sowie mit Zeitversatz. Hier konnte mithilfe der Motion-Control-Steuertechnik eine perfekte Feinabstimmung im laufenden Prozess vorgenommen werden. Für eine saubere thermische Trennung beider Bereiche wurden die Plattenaufbauten der Heißkanal- und Kaltkanalsektion durch einen Isolierspalt sowie durch Dämmplatten voneinander separiert. Das Coolshot-System verfügt darüber hinaus über eine zusätzliche stirnseitig angebrachte Dämmplatte, um den Kaltkanal gegenüber der heißen Kavitätenseite zu isolieren. Weiterhin sorgen die spezielle Geometrie und Materialauswahl der Kaltkanaldüsen für einen optimalen thermischen Übergang im Anschnittbereich. Dies ermöglicht ein schnelles Vernetzen der LSR-Komponente in der Kavität und verhindert gleichzeitig eine partielle Vernetzung im Kaltkanal durch Wärmeübertragung in die Düse.

Die Abmusterung und finale Abstimmung des Werkzeugs fanden beim Werkzeugbauer im eigenen Technikum statt. Durch entsprechende maschinelle Ausstattung besteht hier die Möglichkeit, auch komplexe Mehrkomponentenwerkzeuge bis zur Serienreife abzustimmen. Bei den diesjährigen Arburg-Technologietagen wurde das Werkzeug zum ersten Mal im praktischen Einsatz mit automatisierter Teileentnahme gezeigt. In Kooperation mit Arburg wird das Werkzeug in Zukunft auf diversen Fachmessen präsentiert. Auf der Fakuma wird das Werkzeug am Stand von Arburg in einem leicht abgewandelten Prozess mit temperfreiem LSR zu sehen sein. Das zweite LSR-Element in der Daumenmulde entfällt hier.

Für eine saubere thermische Trennung beider Bereiche wurden die Plattenaufbauten der Heißkanal- und Kaltkanalsektion durch einen Isolierspalt sowie durch Dämmplatten voneinander separiert. Das Coolshot-System verfügt darüber hinaus über eine zusätzliche stirnseitig angebrachte Dämmplatte, um den Kaltkanal gegenüber der heißen Kavitätenseite zu isolieren. Weiterhin sorgen die spezielle Geometrie und Materialauswahl der Kaltkanaldüsen für einen optimalen thermischen Übergang im Anschnittbereich. Dies ermöglicht ein schnelles Vernetzen der LSR-Komponente in der Kavität und verhindert gleichzeitig eine partielle Vernetzung im Kaltkanal durch Wärmeübertragung in die Düse.

Die Abmusterung und finale Abstimmung des Werkzeugs fanden beim Werkzeugbauer im eigenen Technikum statt. Durch entsprechende maschinelle Ausstattung besteht hier die Möglichkeit, auch komplexe Mehrkomponentenwerkzeuge bis zur Serienreife abzustimmen. Bei den diesjährigen Arburg-Technologietagen wurde das Werkzeug zum ersten Mal im praktischen Einsatz mit automatisierter Teileentnahme gezeigt. In Kooperation mit Arburg wird das Werkzeug in Zukunft auf diversen Fachmessen präsentiert. Auf der Fakuma wird das Werkzeug am Stand von Arburg in einem leicht abgewandelten Prozess mit temperfreiem LSR zu sehen sein. Das zweite LSR-Element in der Daumenmulde entfällt hier.

Autor: Henning Becker, Leiter Marketing bei Ewikon Heißkanalsysteme

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]]> Polar-Form feiert seine Jubilare https://www.mynewschannel.net/2024/09/polar-form-feiert-seine-jubilare/ Thu, 12 Sep 2024 05:31:31 +0000 https://www.mynewschannel.net/2024/09/polar-form-feiert-seine-jubilare/ Zu diesem Zweck gibt es dieses Jahr wieder zahlreiche Jubilare zu ehren. Allen voran den Geschäftsführer. Man muss kein promovierter Personalwissenschaftler sein, um zu verstehen, was es für eine Firma bedeutet, Mitarbeiter zu ehren, die jahrzehntelang zum Unternehmen gehören. Polar-Form kann stolz sein, ein Betriebsklima geschaffen zu haben, das dies ermöglicht hat. Aus diesem Anlass sollen alle Jubilare genannt werden und der Dank der Firmenleitung zum Ausdruck gebracht werden. 30 Jahre Polar-Form Herr Volker Wihler Herr Volker Beckmann Beide Mitarbeiter werden von der Geschäftsführung vor allem für ihre Flexibilität, ständige Einsatzbereitschaft und ihre jahrzehntelange Erfahrung im Zerspanungsprozess gelobt. 25 Jahre Polar-Form Herr Michael Gür Dem Teamleiter im Bereich Grobzerspanung dankt das Unternehmen für seine unermüdliche Einsatzbereitschaft und der Einbringung seines hohen Erfahrungsschatzes. 20 Jahre Polar-Form Herr Thomas Müller Herr Müller hat das Unternehmen mit seinen Erfahrungen im Projektmanagement bereichert und Polar-Form in allen Jahren mit seiner Zuverlässigkeit und Loyalität unermüdlich unterstützt. 10 Jahre Polar-Form Herr Elias Rothweiler Herr Dennis Binder Beide Mitarbeiter haben im Unternehmen ihre Ausbildung abgeschlossen und konnten seitdem durch Einsatzbereitschaft, Zuverlässigkeit und Flexibilität bestechen. Einem Jubilar aber soll eine besondere Ehrung gelten: Geschäftsführer Dieter Göppert feiert 40-jährige Firmenzugehörigkeit Das ist natürlich nur möglich, wenn man auf die langjährige Firmengeschichte zurückblickt: Die Firma Polar-Form Werkzeugtechnik GmbH wurde 1993 neu gegründet, ging aber aus der traditionsreichen Firma Albert Nestler i.K. hervor. Herr Göppert war einer der 15 Mitarbeiter, die der Geschäftsführer Jo Pollaert 1993 mit übernommen hatte. Bei Albert Nestler hatte Herr Göppert bereits eine Ausbildung im Formenbau absolviert, und war danach im neugegründeten Unternehmen über mehrere Jahre als Fertigungsleiter tätig. Daraufhin stieg er schnell zum Vertriebsleiter auf und übernahm in Folge die Position des stellvertretenden Geschäftsführers. Seit 2009 ist Herr Göppert geschäftsführender Gesellschafter der Polar-Form Werkzeugtechnik GmbH. Am 10. September 2024 um 14.00 Uhr hat sich der Geschäftsführer, Johannes Pollaert, bei allen Jubilaren für ihre Loyalität und ihren Einsatz für das Unternehmen in einem kleinen Umtrunk mit sämtlichen Mitarbeitern bedankt. Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Zu diesem Zweck gibt es dieses Jahr wieder zahlreiche Jubilare zu ehren. Allen voran den Geschäftsführer.

Man muss kein promovierter Personalwissenschaftler sein, um zu verstehen, was es für eine Firma bedeutet, Mitarbeiter zu ehren, die jahrzehntelang zum Unternehmen gehören. Polar-Form kann stolz sein, ein Betriebsklima geschaffen zu haben, das dies ermöglicht hat. Aus diesem Anlass sollen alle Jubilare genannt werden und der Dank der Firmenleitung zum Ausdruck gebracht werden.

30 Jahre Polar-Form

Herr Volker Wihler
Herr Volker Beckmann

Beide Mitarbeiter werden von der Geschäftsführung vor allem für ihre Flexibilität, ständige Einsatzbereitschaft und ihre jahrzehntelange Erfahrung im Zerspanungsprozess gelobt.

25 Jahre Polar-Form

Herr Michael Gür

Dem Teamleiter im Bereich Grobzerspanung dankt das Unternehmen für seine unermüdliche Einsatzbereitschaft und der Einbringung seines hohen Erfahrungsschatzes.

20 Jahre Polar-Form

Herr Thomas Müller

Herr Müller hat das Unternehmen mit seinen Erfahrungen im Projektmanagement bereichert und Polar-Form in allen Jahren mit seiner Zuverlässigkeit und Loyalität unermüdlich unterstützt.

10 Jahre Polar-Form

Herr Elias Rothweiler
Herr Dennis Binder

Beide Mitarbeiter haben im Unternehmen ihre Ausbildung abgeschlossen und konnten seitdem durch Einsatzbereitschaft, Zuverlässigkeit und Flexibilität bestechen.

Einem Jubilar aber soll eine besondere Ehrung gelten:

Geschäftsführer Dieter Göppert feiert 40-jährige Firmenzugehörigkeit

Das ist natürlich nur möglich, wenn man auf die langjährige Firmengeschichte zurückblickt:

Die Firma Polar-Form Werkzeugtechnik GmbH wurde 1993 neu gegründet, ging aber aus der traditionsreichen Firma Albert Nestler i.K. hervor. Herr Göppert war einer der 15 Mitarbeiter, die der Geschäftsführer Jo Pollaert 1993 mit übernommen hatte. Bei Albert Nestler hatte Herr Göppert bereits eine Ausbildung im Formenbau absolviert, und war danach im neugegründeten Unternehmen über mehrere Jahre als Fertigungsleiter tätig. Daraufhin stieg er schnell zum Vertriebsleiter auf und übernahm in Folge die Position des stellvertretenden Geschäftsführers. Seit 2009 ist Herr Göppert geschäftsführender Gesellschafter der Polar-Form Werkzeugtechnik GmbH.

Am 10. September 2024 um 14.00 Uhr hat sich der Geschäftsführer, Johannes Pollaert, bei allen Jubilaren für ihre Loyalität und ihren Einsatz für das Unternehmen in einem kleinen Umtrunk mit sämtlichen Mitarbeitern bedankt.

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]]> Eine Million Zyklen – Polar-Form-Werkzeuge als Garant für Qualität und Langlebigkeit – eine Success-Story https://www.mynewschannel.net/2024/09/eine-million-zyklen-polar-form-werkzeuge-als-garant-fr-qualitt-und-langlebigkeit-eine-success-story/ Wed, 11 Sep 2024 08:12:50 +0000 https://www.mynewschannel.net/2024/09/eine-million-zyklen-polar-form-werkzeuge-als-garant-fuer-qualitaet-und-langlebigkeit-eine-success-story/ Die Herausforderungen waren hoch. Entwickelt werden sollte ein 16+16-fach 2K-MIM- Spritzgießwerkzeug auf der Basis eines völlig neuen Werkzeugkonzeptes. Konkret ging es um einen Verstellstift, der aus 2 Werkstoffen, einem rostfreien Stahl und einem Kobalt-Werkstoff, besteht. Er dient als Element zum Verstellen der variablen Turbinengeometrie in einem Turbolader eines Fahrzeugs. Die Herstellung sollte vollautomatisiert erfolgen und es stand nur eine sehr kurze Entwicklungszeit zur Verfügung. Als Projektpartner fanden sich die Firma Polar-Form in Lahr für den Werkzeugbau und die Firma Arburg in Loßburg als Maschinenhersteller – der Kunde war die Firma Schunk Sintermetalltechnik in Thale. Technische Herausforderungen Neben hohen maßlichen Anforderungen müssen die Bauteile zwei wichtige Eigenschaften erfüllen: eine filigrane Zündkappenkontur mit hoher Verschleißbeständigkeit (60 HRC) in einem Formeinsatz gepaart mit der Fähigkeit zum Punktschweißen des Bauteils an einen Verstellring in einem Turbolader. In einem vollautomatisierten Spritzgießprozess findet das Entgraten der Spritzlinge außerhalb des Werkzeugs statt und hat somit keinen Einfluss auf die Zykluszeiten. Vorspritzlinge werden in die Fertigspritzstation geleitet und am Ende in Transporttrays übergeben. Zur erwünschten homogenen Temperierung wird zusätzlich ein HK-System eingesetzt, wodurch auch Materialwege reduziert werden konnten. Größter Wert in der Konstruktion und in der Herstellung des Werkzeuges wurde auf eine äußerst geringe Gratbildung gelegt. Von der Umsetzung bis zum millionsten Zyklus All diese Anforderungen konnten mit den Projektpartnern gemeinsam umgesetzt werden. Die Anlage wurde im Juni 2018 bei der Firma Schunk aufgebaut und hat im Januar 2024 den 1-millionsten Zyklus erreicht. Polar-Form ist zurecht stolz auf diese Leistung. Schon bei der Konstruktion wurde hoher Wert auf eine wartungsfreundliche Situation am Werkzeug gelegt – der Erfolg gibt uns Recht. Aus Anlass des Jubiläums hat Polar-Form seinen Kunden befragt, ob und wie er mit der Qualität des Spritzgusswerkzeuges zufrieden ist: „Ja!“ war die klare Antwort. „Uns hat besonders die gute Kooperation zwischen dem Werkzeughersteller, dem Maschinenlieferant und uns als Kunden gefallen. Bei FOT/SOP bekamen wir sofortige Vor-Ort-Hilfe und trotz hoher Anforderungen durch abrasiven Verschleiß im Metal-Injection-Moulding-Prozess waren und sind die Wartungskosten sowie der Verschleiß der Werkzeug-Aktivteile sehr gering.“ Was lässt sich diesen Aussagen noch hinzufügen? Durch Qualität, Kompetenz und Zuverlässigkeit hat sich die Polar-Form Werkzeugbau GmbH einen Namen gemacht. In Lahr im Schwarzwald zu Hause, Dank ihrer Erfolge aber längst ein Global Player. Weitere Neuigkeiten und Kontaktinformationen zu Polar-Form finden Sie unter: https://www.polar-form.de/ Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Die Herausforderungen waren hoch. Entwickelt werden sollte ein 16+16-fach 2K-MIM- Spritzgießwerkzeug auf der Basis eines völlig neuen Werkzeugkonzeptes. Konkret ging es um einen Verstellstift, der aus 2 Werkstoffen, einem rostfreien Stahl und einem Kobalt-Werkstoff, besteht. Er dient als Element zum Verstellen der variablen Turbinengeometrie in einem Turbolader eines Fahrzeugs. Die Herstellung sollte vollautomatisiert erfolgen und es stand nur eine sehr kurze Entwicklungszeit zur Verfügung.

Als Projektpartner fanden sich die Firma Polar-Form in Lahr für den Werkzeugbau und die Firma Arburg in Loßburg als Maschinenhersteller – der Kunde war die Firma Schunk Sintermetalltechnik in Thale.

Technische Herausforderungen

Neben hohen maßlichen Anforderungen müssen die Bauteile zwei wichtige Eigenschaften erfüllen: eine filigrane Zündkappenkontur mit hoher Verschleißbeständigkeit (60 HRC) in einem Formeinsatz gepaart mit der Fähigkeit zum Punktschweißen des Bauteils an einen Verstellring in einem Turbolader. In einem vollautomatisierten Spritzgießprozess findet das Entgraten der Spritzlinge außerhalb des Werkzeugs statt und hat somit keinen Einfluss auf die Zykluszeiten. Vorspritzlinge werden in die Fertigspritzstation geleitet und am Ende in Transporttrays übergeben. Zur erwünschten homogenen Temperierung wird zusätzlich ein HK-System eingesetzt, wodurch auch Materialwege reduziert werden konnten. Größter Wert in der Konstruktion und in der Herstellung des Werkzeuges wurde auf eine äußerst geringe Gratbildung gelegt.

Von der Umsetzung bis zum millionsten Zyklus

All diese Anforderungen konnten mit den Projektpartnern gemeinsam umgesetzt werden. Die Anlage wurde im Juni 2018 bei der Firma Schunk aufgebaut und hat im Januar 2024 den 1-millionsten Zyklus erreicht. Polar-Form ist zurecht stolz auf diese Leistung. Schon bei der Konstruktion wurde hoher Wert auf eine wartungsfreundliche Situation am Werkzeug gelegt – der Erfolg gibt uns Recht. Aus Anlass des Jubiläums hat Polar-Form seinen Kunden befragt, ob und wie er mit der Qualität des Spritzgusswerkzeuges zufrieden ist:

„Ja!“ war die klare Antwort. „Uns hat besonders die gute Kooperation zwischen dem Werkzeughersteller, dem Maschinenlieferant und uns als Kunden gefallen. Bei FOT/SOP bekamen wir sofortige Vor-Ort-Hilfe und trotz hoher Anforderungen durch abrasiven Verschleiß im Metal-Injection-Moulding-Prozess waren und sind die Wartungskosten sowie der Verschleiß der Werkzeug-Aktivteile sehr gering.“

Was lässt sich diesen Aussagen noch hinzufügen? Durch Qualität, Kompetenz und Zuverlässigkeit hat sich die Polar-Form Werkzeugbau GmbH einen Namen gemacht. In Lahr im Schwarzwald zu Hause, Dank ihrer Erfolge aber längst ein Global Player.

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]]> Drehtellertechnologie in Hochtemperaturausführung bis 180°C https://www.mynewschannel.net/2024/07/drehtellertechnologie-in-hochtemperaturausfhrung-bis-180c/ Fri, 19 Jul 2024 10:30:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2024/07/drehtellertechnologie-in-hochtemperaturausfuehrung-bis-180c/ Zur Herstellung von Kunststoffteilen hat sich die Drehtellertechnologie seit Jahrzehnten bewährt. Die Drehbewegung beansprucht nur eine sehr geringe Zeit und wird deshalb gerade bei der Produktion von mehrfarbigen oder Kunststoffteilen aus mehreren Komponenten eingesetzt. Die Drehtellertechnik gehört demzufolge zur Mehrkomponententechnologie. Hier werden zwei unterschiedliche Kavitätengeometrien auf der Düsenseite in das Spritzgießwerkzeug implementiert. Die Auswerferseite besitzt bei allen Kavitäten die gleiche Formgeometrie. Mittels Drehteller wird die komplette Werkzeughälfte im Standard um 180° gedreht. Die Vorteile dieser Technologie ergeben sich durch ein relativ einfaches Werkzeugkonzept. Abgestimmt auf das Werkzeuggewicht der Auswerferseite wird mit dem passenden Drehtellertyp die schnellstmögliche Drehzeit erzielt. Folien oder Metallteile lassen sich mühelos einlegen  und bieten damit außerdem auch optimale Voraussetzungen für eine chemische Verbindung zwischen erster und zweiter Komponente. Betriebstemperatur bis 180°C möglich POLAR-FORM – Standard-Drehteller haben eine maximale Betriebstemperatur bis 120°C. Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH ist einer der wenigen Anbieter dieser Technologie im Hochtemperaturbereich, die eine Betriebstemperatur bis 180°C erreichen kann. Dies wird durch eigenes Know-How ermöglicht und dem Kundenwunsch entsprechend angepasst. Die Funktionsweise zu herkömmlichen Temperierkreisläufen unterscheidet sich kaum. Sinnvoll ist diese Technologie beispielsweise, wenn speziell geforderte Werkstoffe höhere Werkzeugtemperaturen beim Spritzgießen benötigen. In unserer technischen Auslegung ist die hohe Positioniergenauigkeit auch bei der Hochtemperaturlösung berücksichtigt. Durch das bewährte Indexierungssystem ist es gewährleistet. Anforderungen für den erhöhten Temperaturbereich Um in diesem Temperaturbereich arbeiten zu können, sind zusätzliche Anforderungen zu beachten, wie spezielle Dichtungsmaterialien und ein geeignetes Schmierkonzept mit entsprechenden Schmierstoffen. Über die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH mit Sitz in Lahr im Schwarzwald, kann auf eine über 30-jährige Firmengeschichte zurückblicken. Der Werkzeugbauer entwickelt und baut hochpräzise Werkzeuge für die Spritzgießtechnik für kleine bis mittelgroße Kunststoffteile. Gemeinsam mit dem Kunden wird die optimale Vorgehensweise für die Produktion besprochen und ein Grundstein für einen reibungslosen Projektablauf gelegt. Von Anfang an sorgt diese Offenheit für eine hohe Produktionszuverlässigkeit. Durch akkurate und detaillierte Arbeit, Pünktlichkeit und erstklassige Qualität hat sich Polar-Form als verlässlicher Partner in den Bereichen Medizintechnik, Automobilindustrie, Elektronik, Telekommunikation und Haushaltsgeräteindustrie etabliert. https://www.polar-form.de/ Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

Der Beitrag Drehtellertechnologie in Hochtemperaturausführung bis 180°C erschien zuerst auf MyNewsChannel.

]]> Zur Herstellung von Kunststoffteilen hat sich die Drehtellertechnologie seit Jahrzehnten bewährt. Die Drehbewegung beansprucht nur eine sehr geringe Zeit und wird deshalb gerade bei der Produktion von mehrfarbigen oder Kunststoffteilen aus mehreren Komponenten eingesetzt.

Die Drehtellertechnik gehört demzufolge zur Mehrkomponententechnologie. Hier werden zwei unterschiedliche Kavitätengeometrien auf der Düsenseite in das Spritzgießwerkzeug implementiert. Die Auswerferseite besitzt bei allen Kavitäten die gleiche Formgeometrie. Mittels Drehteller wird die komplette Werkzeughälfte im Standard um 180° gedreht.

Die Vorteile dieser Technologie ergeben sich durch ein relativ einfaches Werkzeugkonzept.

Abgestimmt auf das Werkzeuggewicht der Auswerferseite wird mit dem passenden Drehtellertyp die schnellstmögliche Drehzeit erzielt. Folien oder Metallteile lassen sich mühelos einlegen  und bieten damit außerdem auch optimale Voraussetzungen für eine chemische Verbindung zwischen erster und zweiter Komponente.

Betriebstemperatur bis 180°C möglich

POLAR-FORM – Standard-Drehteller haben eine maximale Betriebstemperatur bis 120°C. Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH ist einer der wenigen Anbieter dieser Technologie im Hochtemperaturbereich, die eine Betriebstemperatur bis 180°C erreichen kann. Dies wird durch eigenes Know-How ermöglicht und dem Kundenwunsch entsprechend angepasst. Die Funktionsweise zu herkömmlichen Temperierkreisläufen unterscheidet sich kaum. Sinnvoll ist diese Technologie beispielsweise, wenn speziell geforderte Werkstoffe höhere Werkzeugtemperaturen beim Spritzgießen benötigen.

In unserer technischen Auslegung ist die hohe Positioniergenauigkeit auch bei der Hochtemperaturlösung berücksichtigt. Durch das bewährte Indexierungssystem ist es gewährleistet.

Anforderungen für den erhöhten Temperaturbereich

Um in diesem Temperaturbereich arbeiten zu können, sind zusätzliche Anforderungen zu beachten, wie spezielle Dichtungsmaterialien und ein geeignetes Schmierkonzept mit entsprechenden Schmierstoffen.

Über die POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH

Die Polar-Form Werkzeugbau GmbH mit Sitz in Lahr im Schwarzwald, kann auf eine über 30-jährige Firmengeschichte zurückblicken. Der Werkzeugbauer entwickelt und baut hochpräzise Werkzeuge für die Spritzgießtechnik für kleine bis mittelgroße Kunststoffteile. Gemeinsam mit dem Kunden wird die optimale Vorgehensweise für die Produktion besprochen und ein Grundstein für einen reibungslosen Projektablauf gelegt. Von Anfang an sorgt diese Offenheit für eine hohe Produktionszuverlässigkeit.

Durch akkurate und detaillierte Arbeit, Pünktlichkeit und erstklassige Qualität hat sich Polar-Form als verlässlicher Partner in den Bereichen Medizintechnik, Automobilindustrie, Elektronik, Telekommunikation und Haushaltsgeräteindustrie etabliert.

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Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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Der Beitrag Drehtellertechnologie in Hochtemperaturausführung bis 180°C erschien zuerst auf MyNewsChannel.

]]> Wir bilden unsere Fachkräfte selber aus https://www.mynewschannel.net/2024/05/wir-bilden-unsere-fachkrfte-selber-aus/ Thu, 23 May 2024 09:14:00 +0000 https://www.mynewschannel.net/2024/05/wir-bilden-unsere-fachkraefte-selber-aus/ Polar-Form Werkzeugbau GmbH mit Sitz in Lahr blickt auf eine 30-jährige Erfolgsgeschichte zurück. Das Unternehmen ist im Laufe dieser Zeit kräftig gewachsen. „Allein während der vergangenen fünfzehn Jahre konnten wir unseren Umsatz pro Jahr um durchschnittlich zehn Prozent steigern und somit verdoppeln“, betont Jo Pollaert, einer der beiden Geschäftsführer der Gesellschaft. Ob Blutröhrchen für Blutproben, der Spatel für den Thermomix, die Blende für den Kaffeevollautomaten, die Stiftteile für STABILO-Stifte oder eine Dekoleiste für ein Auto: Unzählige Gegenstände aus Kunststoff, die wir täglich berühren und benutzen wären ohne das Know-How von Formwerkzeughersteller nicht denkbar. Solche Kunststoffteile werden im Spritzgussverfahren in Stahlformen hergestellt. Beispielsweise in solchen der Firma Polar-Form in Lahr. „Wir sind spezialisiert auf anspruchsvolle Formen, die sowohl bei den Maßen als auch hinsichtlich der Oberflächen höchsten Anforderungen genügen“, erklärt Jo Pollaert, der das Unternehmen 1993 gegründet hatte. Daher greifen beispielsweise viele Automobilhersteller auf das Know-How des inzwischen über 60 Mitarbeiter, davon sechs Auszubildende, zählenden Unternehmens zurück. So stammen etwa viele Bauteile in der S-Klasse von Mercedes aus Spritzgussformen von Polar-Form. Aber auch die Medizintechnik verlässt sich auf die Präzision der Lahrer Werkzeugbauer und lässt beispielsweise Formen für Knochenschrauben oder für Bauteile von Beatmungsgeräten in Lahr fertigen. Neben Kunden in Deutschland beliefert Polar-Form auch Kunden in über 10 andere europäischen Ländern sowie China, Malaysia, Thailand, Australien, Südafrika, USA und Mexiko. Wir bilden unsere Fachkräfte selber aus Dieses Jahr sollen noch zwei Auszubildende eingestellt werden. „Mitarbeiter sind das wichtigste Kapital eines Unternehmens und die Ausbildung junger Menschen ist ein wesentlicher Pfeiler der Unternehmensstrategie und der Personalentwicklung“, so Göppert. Schon sehr zeitig erkannte die Geschäftsführung, dass nur gemeinsames Handeln mit allen Mitarbeitern ein stetiges Wachstum hervorbringen kann. In der heutigen Zeit sei es für viele kaum vorstellbar, mehr als 20 Jahre lang in einem Betrieb tätig zu sein, teilen die Verantwortlichen mit. Bei Polar-Form hätten dies schon mehrere Jubilare geschafft. Dieses Jahr wurden zwei Mitarbeiter für 30 Jahre und ein Mitarbeiter für 20 Jahre Betriebszugehörigkeit geehrt. Das Miteinander soll aber nicht nur während der Arbeitszeit gefördert werden. Um Teamgeist zu bilden, legt POLAR-FORM umso mehr Wert auf außerbetrieb-liche Aktivitäten. Auf Anfrage der engagierten AZUBIS werden regelmäßig Firmenfußballturniere organisiert und an regionalen Veranstaltungen teilgenommen. So ist Polar-Form auch wieder als einer der Sponsoren beim diesjährigen Firmenlauf in Lahr dabei und zahlreiche Mitarbeiter der Polar-Form nehmen regelmäßig an dem Firmenlauf teil. Den Blick in die Zukunft gerichtet und mit 30 Jahren Erfahrung im Gepäck, hat sich das Unternehmen für junge Leute der Region zu einem gefragten Ausbildungsbetrieb entwickelt. Polar-Form weiß, welche Herausforderungen in der Zukunft warten und wie man sie gemeinsam meistern kann. Das soziale Engagement kommt bei Polar-Form auch nicht zu kurz. Jedes Jahr geht in der Weihnachtszeit eine Spende an soziale Projekte. Im Jahre 2023 ging die Spende an „Kinder unterm Regenbogen“ und in den Jahren davor an den Förderverein für krebskranke Kinder e.V. Freiburg. Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung: POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Karl-Kammer-Straße 11 77933 Lahr Telefon: +49 (7821) 9503-0 Telefax: +49 (7821) 9503-20 http://www.polar-form.de Ansprechpartner: Irina Sinner Marketing Telefon: +49 (7821) 9503-28 Fax: +49 (7821) 9503-21 E-Mail: i.sinner@polar-form.de Weiterführende Links Originalmeldung der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Alle Stories der POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH Für die oben stehende Story ist allein der jeweils angegebene Herausgeber (siehe Firmenkontakt oben) verantwortlich. Dieser ist in der Regel auch Urheber des Pressetextes, sowie der angehängten Bild-, Ton-, Video-, Medien- und Informationsmaterialien. Die United News Network GmbH übernimmt keine Haftung für die Korrektheit oder Vollständigkeit der dargestellten Meldung. Auch bei Übertragungsfehlern oder anderen Störungen haftet sie nur im Fall von Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Die Nutzung von hier archivierten Informationen zur Eigeninformation und redaktionellen Weiterverarbeitung ist in der Regel kostenfrei. Bitte klären Sie vor einer Weiterverwendung urheberrechtliche Fragen mit dem angegebenen Herausgeber. Eine systematische Speicherung dieser Daten sowie die Verwendung auch von Teilen dieses Datenbankwerks sind nur mit schriftlicher Genehmigung durch die United News Network GmbH gestattet.

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]]> Polar-Form Werkzeugbau GmbH mit Sitz in Lahr blickt auf eine 30-jährige Erfolgsgeschichte zurück. Das Unternehmen ist im Laufe dieser Zeit kräftig gewachsen. „Allein während der vergangenen fünfzehn Jahre konnten wir unseren Umsatz pro Jahr um durchschnittlich zehn Prozent steigern und somit verdoppeln“, betont Jo Pollaert, einer der beiden Geschäftsführer der Gesellschaft.

Ob Blutröhrchen für Blutproben, der Spatel für den Thermomix, die Blende für den Kaffeevollautomaten, die Stiftteile für STABILO-Stifte oder eine Dekoleiste für ein Auto: Unzählige Gegenstände aus Kunststoff, die wir täglich berühren und benutzen wären ohne das Know-How von Formwerkzeughersteller nicht denkbar. Solche Kunststoffteile werden im Spritzgussverfahren in Stahlformen hergestellt. Beispielsweise in solchen der Firma Polar-Form in Lahr. „Wir sind spezialisiert auf anspruchsvolle Formen, die sowohl bei den Maßen als auch hinsichtlich der Oberflächen höchsten Anforderungen genügen“, erklärt Jo Pollaert, der das Unternehmen 1993 gegründet hatte. Daher greifen beispielsweise viele Automobilhersteller auf das Know-How des inzwischen über 60 Mitarbeiter, davon sechs Auszubildende, zählenden Unternehmens zurück. So stammen etwa viele Bauteile in der S-Klasse von Mercedes aus Spritzgussformen von Polar-Form. Aber auch die Medizintechnik verlässt sich auf die Präzision der Lahrer Werkzeugbauer und lässt beispielsweise Formen für Knochenschrauben oder für Bauteile von Beatmungsgeräten in Lahr fertigen. Neben Kunden in Deutschland beliefert Polar-Form auch Kunden in über 10 andere europäischen Ländern sowie China, Malaysia, Thailand, Australien, Südafrika, USA und Mexiko.

Wir bilden unsere Fachkräfte selber aus

Dieses Jahr sollen noch zwei Auszubildende eingestellt werden. „Mitarbeiter sind das wichtigste Kapital eines Unternehmens und die Ausbildung junger Menschen ist ein wesentlicher Pfeiler der Unternehmensstrategie und der Personalentwicklung“, so Göppert. Schon sehr zeitig erkannte die Geschäftsführung, dass nur gemeinsames Handeln mit allen Mitarbeitern ein stetiges Wachstum hervorbringen kann. In der heutigen Zeit sei es für viele kaum vorstellbar, mehr als 20 Jahre lang in einem Betrieb tätig zu sein, teilen die Verantwortlichen mit. Bei Polar-Form hätten dies schon mehrere Jubilare geschafft. Dieses Jahr wurden zwei Mitarbeiter für 30 Jahre und ein Mitarbeiter für 20 Jahre Betriebszugehörigkeit geehrt. Das Miteinander soll aber nicht nur während der Arbeitszeit gefördert werden. Um Teamgeist zu bilden, legt POLAR-FORM umso mehr Wert auf außerbetrieb-liche Aktivitäten. Auf Anfrage der engagierten AZUBIS werden regelmäßig Firmenfußballturniere organisiert und an regionalen Veranstaltungen teilgenommen. So ist Polar-Form auch wieder als einer der Sponsoren beim diesjährigen Firmenlauf in Lahr dabei und zahlreiche Mitarbeiter der Polar-Form nehmen regelmäßig an dem Firmenlauf teil.

Den Blick in die Zukunft gerichtet und mit 30 Jahren Erfahrung im Gepäck, hat sich das Unternehmen für junge Leute der Region zu einem gefragten Ausbildungsbetrieb entwickelt. Polar-Form weiß, welche Herausforderungen in der Zukunft warten und wie man sie gemeinsam meistern kann.

Das soziale Engagement kommt bei Polar-Form auch nicht zu kurz. Jedes Jahr geht in der Weihnachtszeit eine Spende an soziale Projekte. Im Jahre 2023 ging die Spende an „Kinder unterm Regenbogen“ und in den Jahren davor an den Förderverein für krebskranke Kinder e.V. Freiburg.

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