Der Geschäftsführer von Xometry Europe Dmitry Kafidov zum Update: “Wir bieten jetzt viel mehr Materialien und Nachbearbeitungsoptionen und zugleich ein verbessertes Kundenerlebnis bei der sofortigen Angebotserstellung von Teilen. Diese ist präziser geworden, zudem unterstützen wir nun .dxf-Dateien".

Xometry verfügt über das weltweit größte Netzwerk von Herstellungsbetrieben mit 5000 Partnerfirmen, davon 2000 allein in Europa. Die Blechbearbeitung wird bei Xometry Europe von mehr als 600 zertifizierten Produzenten in ganz Europa übernommen. Diese Spezialbetriebe setzen modernste Technologien aus den Bereichen Laser-, Plasma- und Wasserstrahlschneiden ein. Außerdem bieten sie verschiedene Möglichkeiten zur Veredelung. Dazu gehören Eloxieren in unterschiedlichen Farben, Elektropolieren oder Schwarzoxidbeschichtung. Kunden geben damit innerhalb eines einzigen Auftragsvorgangs die gesamte Bearbeitung ihrer Blechteile bequem per Mausklick in Auftrag. Die komplette Abwicklung erfolgt dann digital und automatisiert über die Xometry-Seite. Dort können neben der Blechbearbeitung auch Technologien wie 3D-Druck, CNC-Bearbeitung, Spritz- und Druckguss gewählt werden. 

Schon heute ist Xometry.eu in mehreren Sprache nutzbar. Zu Englisch, Deutsch, Französisch und Italienisch werden demnächst Polnisch und Spanisch kommen. Damit reagiert Xometry auf die rasche Expansion seines europäischen Netzwerks von Lieferanten und Einkäufern.

Randy Altschuler, der CEO von Xometry, sagt zur wachsenden Bedeutung der Produktionsplattform: "In großen und kleinen Unternehmen entwickelt sich Xometry weltweit zu einer führenden Lösung, mit der Entwicklungsteams ihr Innovationstempo steigern können. Zugleich helfen wir Produzenten jeder Firmengröße, ihre Kundenbasis zu erweitern und zusätzliche Aufträge zu generieren. Es ist unser erklärtes Ziel, weltweit Unternehmen bei der Suche nach kritischen Fertigungskapazitäten zu unterstützen. So können diese schneller Innovationen auf den  Markt bringen, die wiederum die globale Wirtschaft vorantreiben."

Entwicklung dauerte automatisiert nur halb so lange

So hatte beim Branchentreff Formnext im Herbst die Vorstellung des Lumia 3D-Druckers von Axtra für Aufsehen gesorgt. Erstmals werden hier die Vorteile von SLA, DLP und LCD kombiniert. Dazu arbeitet das neuartige Gerät mit der patentierten Hybrid PhotoSynthesis (HPS)-Technologie. Realisiert hatte der Hersteller die Neuheit in einer Entwicklungszeit von lediglich neun Monaten. Um ein solches Tempo zu erreichen, verließen sich die Entwickler voll auf digitale Abläufe – auch bei der Auftragsvergabe für die einzelnen Komponenten des Druckers. Axtra3D bestellt tausende Bauteile über die Plattform Xometry Europe und beschleunigte damit den Entwicklungsprozess: Dieser dauerte schließlich nur halb so lange wie ursprünglich geplant. Bei der Kalkulation waren die Entwickler noch davon ausgegangen, dass sie alle Zulieferer in ihrem bestehenden Netzwerk suchen müssten. Die Plattform lieferte dann aber eine so große Auswahl an Produzenten, dass der innovative 3D-Drucker viel schneller auf den Markt kam als erwartet.

Der Grund für das höhere Tempo, das eine Plattform wie Xometry Europe bieten kann: Die Aufträge werden hier automatisiert vergeben. Ein CAD des gewünschten Produkts wird hochgeladen, dann suchen Algorithmen unter mehr als 2000 Zuliefer-Partnern in ganz Europa nach freien Produktionskapazitäten. Innerhalb von Sekunden erhält der Kunde ein verbindliches Preisangebot – anders als bislang, wo Angebote meist Tage oder sogar Wochen dauern. Das auf diesem Weg gefundene Unternehmen kann umgehend mit der Herstellung beginnen und muss sich zudem auch nicht um zeitraubende Abläufe wie die Rechnungsstellung kümmern. Xometry Europe übernimmt auch solche Dienstleistungen automatisiert und garantiert damit außerordentlich kurze und effiziente Bearbeitungsprozesse.

Eine innovative Tunnelbohrmaschine mit maßgefertigten Teilen

Das nutzte auch eine Gruppe von Technik-Studenten der TU München. Sie setzten bei einem gemeinsamen Projekt ebenfalls auf die Produktionsplattform – und gewannen damit im vergangenen Jahr prompt den Tunnelbau-Wettbewerb von Tesla-Gründer Elon Musk. Der Ingenieursnachwuchs baute einen innovativen Bohrer, den die „Boring Company“ in den USA ausgelobt hatte. Die Lösung der Münchener, an der sie über ein Jahr lang getüftelt hatten: Eine 22 Tonnen schwere Tunnelbohrmaschine (TBM) in einer komplexen Baugruppe. Das Gerät besteht aus einer Mischung von konventionellen industriellen Methoden wie dem Rohrvortrieb und innovativen Ansätzen wie einer revolvierenden Rohrlagerung. Nahezu jedes mechanische Bauteil wurde speziell angefertigt, dazu gehören massive CNC-gefräste Stahlteile für den Schneidkopf, Förderbänder, Rohrlager und Antriebsmechanismen.

Gerade diese Maßarbeiten mussten unter hohem Zeitdruck umgesetzt werden. Das Team der TU München bestellte die Teile deshalb über Xometry Europe. So erhielten sie schnell und zuverlässig verschiedene wichtige und komplexe CNC-gefertigte Stahlteile für das Lenkgelenk der Tunnelbohrmaschine, lasergeschnittene Blechteile für die Mechanik des Antriebssystems sowie das Fundament des acht Tonnen schweren Rohrlagersystems. Die im Wettbewerb vorgegebene Zeit konnten die jungen Entwickler nur einhalten, weil sie ihre Bauteile auf innovativem Wege bestellt hatten – über die Produktionsplattform Xometry.

Der Druckguss ist für die Großserienproduktion relativ komplexer Metallteile das am besten geeignete Fertigungsverfahren. Er ist ideal ab einer Stückzahl von etwa 100 Teilen. Diese werden mit Hilfe von Gussformen aus Stahl hergestellt, die den Spritzgießwerkzeugen ähneln. Allerdings werden beim Spritzguss Kunststoffe und Polymere verwendet. Beim Druckguss hingegen verarbeitet man Metalle mit einem niedrigen Schmelzpunkt.  Zink und Aluminium sind die wichtigsten Werkstoffe des Verfahrens, wobei Aluminium den überwiegenden Anteil ausmacht. Der Druckguss ist vor allem aufgrund seiner hohen Genauigkeit, Zuverlässigkeit, Wiederholbarkeit sowie seiner vielseitigen Einsatzmöglichkeiten beliebt.

Die am häufigsten verwendete Technologie im Druckguss ist das Warmkammerverfahren. Dabei wird der Gießbehälter in die Metallschmelze eingetaucht. Das geschmolzene Metall wird anschließend durch eine Schwanenhals-förmige Gießdüse in die Druckgießform geleitet.

Das Kaltkammerverfahren wird häufig eingesetzt, um eine Korrosion der Maschine zu verringern. Hier befindet sich der Gießbehälter außerhalb der Metallschmelze. Das geschmolzene Metall wird direkt in die Gießeinheit gegeben.

In dem jungen Bereich der digitalen Produktionsvermittlung ist Xometry Europe Marktführer. Auf der Plattform werden automatisiert Fertigungsaufträge für unterschiedliche Verfahren vermittelt. Dabei erhalten die Interessenten auf Abruf Zugang zu 2000 Zulieferbetrieben in ganz Europa und ebenso zu zahlreichen technischen Verfahren. Die Plattform sucht für jeden Auftrag automatisch nach freien Kapazitäten, so dass Orders kurzfristig abgewickelt werden können. Umständliche Ausschreibungen und die langwierige Suche nach Lieferanten entfallen.

Diese bequeme Form der Auftragsvergabe begeistert Einkäufer in Industriekonzernen inzwischen ebenso wie Ingenieure bei Mittelständlern oder Mitarbeiter von Forschungseinrichtungen. Die Auftraggeber laden am PC einfach ein CAD des gewünschten Teils hoch und erhalten das fertige Produkt per Post in der Regel innerhalb weniger Tage. Mit der Gratis-Lieferung wird dieser Weg nun noch attraktiver.

Angeboten werden auf Xometry Europe zahlreiche additive Verfahren. Das reicht von HP Multi Jet Fusion über das Selektive Lasersintern und Polyjet bis zur hochattraktiven Carbon DLS-Technologie. Auch in den wählbaren Materialien bilden die Zulieferbetriebe das gesamte Spektrum des rasant wachsenden 3D-Drucks am Markt ab.

Mehr Infos unter www.xometry.eu

Mit dieser innovativen Zusammenarbeit können Ingenieure jetzt die Folgekosten von Designänderungen innerhalb von Sekunden erkennen. Und sie können unmittelbar prüfen, ob sich das Bauteil mit den geplanten Änderungen noch herstellen lässt. Mit der Kooperation von Autodesk und Xometry Europe gelingen Entwicklern deshalb bessere Bauteile und häufigere Innovationen.

Xometry Europe-Geschäftsführer Dmitry Kafidov zur Kooperation: “Designer erhalten nun sämtliche Informationen über Pricing, Lieferzeit und Machbarkeit bereits während ihrer Arbeit an einem Teil. Diese App beschleunigt den Innovationsprozess auf revolutionäre Weise”. Auch Srinath Jonnalagadda, bei Autodesk für Industriestrategie zuständig, sieht in der Zusammenarbeit einen großen Gewinn für die Anwender: „Unsere Nutzer sollen schon in einem frühen Stadium der Entwicklung Klarheit über Herstellungskosten und Produktionsalternativen erhalten. Deshalb war ein Zusammenrücken von Xometry mit unserer Anwendung Fusion logisch.“

• Serienaufträge einfach und bequem per Klick absetzen
• Einzige Produktionsplattform mit dieser massentauglichen Technologie
• Aufträge vom Prototypen in 3D-Druck bis zur Serie auf nur einer Plattform

Die digitale Produktionsplattform Xometry Europe vermittelt mit dem Spritzguss nun auch eine Technologie für die Mittel- bis Großserienproduktion. Für ihre Aufträge können Kunden dabei aus einer Vielzahl von Materialien wählen. Die Zulieferer im Xometry-Netzwerk verarbeiten für den Spritzguss mehr als 30 Kunststoffe und Harze und bieten in der Nachbearbeitung unterschiedliche Veredelungstechniken wie SPI oder STD an.

Seit der Einführung dieser Technologie auf der Plattform im vergangenen Herbst verbucht Xometry Europe ein steigendes Interesse an Aufträgen. Michael Ender, Head of Sales der D-A-CH-Region, setzt auf einen umfassenden Service: “Durch unsere Beratung sowie das breite Portfolio an Herstellungsverfahren können wir die Kunden schon ab der Prototypenphase (3D-Druck) unterstützen. Inzwischen ermöglichen wir ihnen auch die Realisierung der späteren Serienfertigung.”

Der Spritzguss bietet generell die günstigste Möglichkeit, um viele Kunststoffteile in gleichbleibender Qualität zu produzieren. Wegen der Kosten für die notwendigen Gussformen ist er jedoch nur für sehr große Produktionsmengen interessant. Michael Enders zur praktischen Anwendung: “Spritzguss wird für die Massenproduktionen preissensibler Teile und Konsumgüter eingesetzt. Xometry erleichtert nun den Zugang zur Spritzgussproduktion für kleine und mittelständische Unternehmen. Die Herstellung per Spritzguss lohnt sich je nach Teil bereits ab Kleinserien.”

Die für das Verfahren benötigten, hochpräzisen Werkzeuge lassen sich ebenfalls über Xometry ordern. Hier ist das sogenannte Rapid Tooling für eine Produktionsmenge ab 100 bis zu etwa 10 000 Stück sinnvoll. Bei größeren Mengen bietet sich eher das Production Tooling an.

Mit der Vermittlung des massentauglichen Spritzgussverfahrens besitzt Xometry im Markt ein Alleinstellungsmerkmal. Kleinere Produktionsplattformen übernehmen Aufträge in dieser Größenordnung bislang nicht. Damit bildet Xometry nun auf einer einzigen Plattform das gesamte Spektrum an gängigen Produktionstechniken ab – von CNC- und Blechbearbeitung bis zu anspruchsvollen additiven Verfahren und dem massentauglichen Spritzguss. Kunden können ihre Aufträge vom Prototypen bis zum Serienprodukt schnell und bequem an einem Ort abwickeln. Es genügt ein Computer, mit dem das CAD des gewünschten Bauteils hochgeladen wird.

www.xometry.de

Dieser und zahlreiche weitere, qualitätsrelevante Prozesse wurden im ISO-Audit bei Xometry Europe überprüft. Die TÜV-Auditoren fragten sie dazu nach dem Anforderungskatalog der ISO 9001:2015 ab. Mit dieser Norm besteht ein internationaler Standard, der die Anforderungen an ein internes Qualitätsmanagement festlegt. Unternehmen sollen mit Hilfe des Standards effizienter werden und eine höhere Kundenzufriedenheit erreichen. Dazu werden die Bereiche eines Unternehmens von unabhängigen Auditoren analysiert, die vorhandenen Prozesse abgeklärt und mögliche Verbesserungsvorschläge geliefert.

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