Vom Produktionsprozess zur Lean-Lösung: In 7 Schritten zum passenden Betriebsmittel

Die naheliegende Reaktion ist oft, möglichst schnell eine technische Lösung zu konstruieren. Für eine nachhaltige Lean-Lösung ist jedoch ein anderer Ausgangspunkt sinnvoll: Zunächst sollte der zugrunde liegende Prozess betrachtet werden.

Denn ein Betriebsmittel ist kein Selbstzweck. Es soll einen Arbeitsablauf unterstützen, Material zum richtigen Zeitpunkt bereitstellen, unnötige Bewegungen vermeiden oder ergonomische Bedingungen verbessern. Erst wenn klar ist, was die Lösung tatsächlich leisten muss, kann entschieden werden, wie sie aufgebaut werden sollte.

Modulare Systembaukästen für Lean Production bieten dafür einen besonderen Vorteil. Sie ermöglichen, Betriebsmittel aus standardisierten Komponenten aufzubauen und diese bei veränderten Anforderungen anzupassen. BeeWaTec setzt bei seinem Baukastensystem unter anderem auf Stahl- und Aluminium-Rundrohre sowie Stahl- und Aluminium-Vierkantrohre, die je nach Anwendung kombiniert werden können.

Der Weg von der ersten Idee bis zur fertigen Lösung lässt sich dabei in sieben Schritte gliedern.

1. Den bestehenden Prozess verstehen
Am Anfang steht die Beobachtung. Wie läuft der Arbeitsprozess heute tatsächlich ab?

Dabei sollte nicht nur der eigentliche Arbeitsschritt betrachtet werden. Relevant sind auch Materialbereitstellung, Werkzeugzugriff, Transportwege, Greifbewegungen, Wartezeiten und Schnittstellen zu vor- und nachgelagerten Prozessen.

Ein Beispiel: An einem Montagearbeitsplatz werden Bauteile aus verschiedenen Behältern entnommen. Ein Teil der Behälter steht direkt am Arbeitsplatz, andere befinden sich mehrere Meter entfernt. Mitarbeiter müssen sich deshalb regelmäßig vom Arbeitsplatz wegbewegen, um Material zu holen.

Die erste Frage sollte dann nicht lauten: „Wie bauen wir ein größeres Regal?“, sondern: Warum muss das Material überhaupt so weit entfernt bereitgestellt werden?

Eine solche Betrachtung hilft dabei, die tatsächliche Ursache eines Problems zu erkennen und nicht nur dessen sichtbare Auswirkung zu verändern.

2. Anforderungen konkret definieren
Im nächsten Schritt werden die Anforderungen an die zukünftige Lösung festgelegt.

Wie groß muss das Betriebsmittel sein? Welche Lasten müssen aufgenommen werden? Welche Materialien oder Behälter werden verwendet? Muss die Konstruktion mobil sein? Welche Arbeitshöhe wird benötigt? Welche Werkzeuge müssen erreichbar sein? Soll die Lösung später erweitert werden können?

Auch zukünftige Veränderungen sollten berücksichtigt werden. Produktionsmengen, Produkte und Arbeitsabläufe können sich verändern. Eine Konstruktion, die heute exakt passt, kann deshalb bereits morgen angepasst werden müssen.

Bei einem modularen Baukastensystem lässt sich diese Veränderbarkeit bereits bei der Planung berücksichtigen. Das BeeWaTec-System ist darauf ausgelegt, bestehende Lean-Lösungen anzupassen und zu optimieren. Das Prinzip „Schrauben statt Schweißen“ ermöglicht dabei die Mehrfachverwendung von Komponenten.

3. Materialfluss und Bereitstellung betrachten
Bei vielen Lean-Lösungen spielt nicht nur der Arbeitsplatz selbst, sondern vor allem der Materialfluss eine zentrale Rolle.

Material sollte möglichst dort bereitgestellt werden, wo es benötigt wird. Gleichzeitig darf die Bereitstellung den Arbeitsbereich nicht unnötig vergrößern oder Bewegungsabläufe behindern.

Für unterschiedliche Anforderungen können beispielsweise Durchlaufregale, Materialwagen oder direkt am Arbeitsplatz integrierte Bereitstellungen eingesetzt werden.

Ein Durchlaufregal kann Materialien strukturiert nach dem FIFO-Prinzip bereitstellen. Rollschienen ermöglichen dabei einen kontrollierten Materialfluss innerhalb der Regalfächer. Ein Transportwagen wiederum kann Materialien zwischen verschiedenen Produktionsbereichen bewegen.

Die richtige Lösung hängt deshalb immer vom konkreten Prozess ab. Nicht jedes Material benötigt dieselbe Bereitstellungsart und nicht jeder Arbeitsplatz benötigt dieselbe Konstruktion.

4. Ergonomie von Anfang an einplanen
Ein effizienter Prozess muss gleichzeitig für den Menschen funktionieren, der ihn ausführt.

Ergonomie sollte deshalb nicht erst am Ende einer Konstruktion überprüft werden. Arbeitshöhe, Greifräume, Sichtbereiche, Werkzeugpositionen, Beleuchtung und die Anordnung von Material sollten bereits während der Planung berücksichtigt werden.

Gerade bei Montagearbeitsplätzen kann die Anordnung der einzelnen Komponenten einen erheblichen Einfluss auf den täglichen Arbeitsablauf haben. Häufig benötigte Werkzeuge sollten beispielsweise gut erreichbar sein. Materialien sollten möglichst ohne unnötige Dreh- oder Streckbewegungen entnommen werden können.

Auch Höhenverstellungen können eine Rolle spielen, wenn ein Arbeitsplatz von unterschiedlichen Personen genutzt wird oder sich Arbeitsaufgaben verändern.

Ein Systembaukasten bietet hier den Vorteil, dass nicht nur der Grundrahmen, sondern auch zahlreiche ergänzende Komponenten integriert werden können. Zum BeeWaTec-Baukasten gehören beispielsweise Platten, Rollschienen, Stellfüße und Räder, Arbeitsplatzbeleuchtung, Hubtechnik und weiteres Zubehör.

5. Das passende System und die passenden Komponenten auswählen
Erst nachdem Prozess, Anforderungen, Materialfluss und Ergonomie geklärt sind, geht es um die konkrete Konstruktion.

Hier stellt sich unter anderem die Frage, welches Rohrsystem für die jeweilige Anwendung geeignet ist.

Für unterschiedliche Anforderungen stehen beispielsweise Stahl-Rundrohre, Aluminium-Rundrohre sowie Stahl- und Aluminium-Vierkantrohre zur Verfügung. Stahl-Rundrohre werden unter anderem für Durchlaufregale, Montagelinien und Arbeitsplatzsysteme eingesetzt. Aluminium-Rundrohre eignen sich unter anderem für Leichtbaukonstruktionen, Transportwagen und Arbeitsplatzsysteme. Vierkantrohre können beispielsweise für tragende Grundrahmen oder Anwendungen mit höheren Belastungen eingesetzt werden.

Dabei muss nicht zwangsläufig ein komplettes Betriebsmittel aus nur einem System bestehen. Je nach Anwendung können unterschiedliche Systeme miteinander kombiniert werden. So kann beispielsweise ein stabiler Grundrahmen aus Vierkantrohren mit einem Aufbau aus Rundrohren verbunden werden.

Die Auswahl sollte deshalb nicht nach dem Prinzip „Welche Komponente sieht passend aus?“ erfolgen, sondern anhand der tatsächlichen Anforderungen an Stabilität, Belastung, Mobilität, Ergonomie und Funktion.

6. Lösung konstruieren, visualisieren und überprüfen
Jetzt wird aus den Anforderungen eine konkrete Konstruktion.

Bei komplexeren Lösungen ist eine digitale Planung hilfreich. Eine 3D-Konstruktion ermöglicht es, den Aufbau bereits vor der Fertigung zu betrachten und verschiedene Varianten zu entwickeln.

Mit BEEVisio stellt BeeWaTec dafür eine Konstruktionssoftware zur digitalen Planung modularer Lean-Lösungen bereit. Komponenten aus dem Baukastensystem können digital kombiniert und beispielsweise für Arbeitsplätze, Regalsysteme oder Materialwagen eingesetzt werden.

Die digitale Konstruktion ersetzt dabei nicht die praktische Betrachtung. Sie schafft vielmehr eine zusätzliche Möglichkeit, die geplante Lösung frühzeitig zu überprüfen: Sind alle Komponenten erreichbar? Passt der Aufbau zum vorhandenen Platz? Sind Material- und Werkzeugpositionen sinnvoll? Lassen sich verschiedene Varianten vergleichen?

Je früher solche Fragen beantwortet werden, desto weniger Änderungen müssen gegebenenfalls nach der Umsetzung vorgenommen werden.

7. Lösung testen und kontinuierlich verbessern
Auch eine sorgfältig geplante Lösung ist nicht zwangsläufig endgültig.

Nach der Umsetzung zeigt sich im täglichen Betrieb, ob die Konstruktion tatsächlich so funktioniert wie vorgesehen. Vielleicht wird ein Werkzeug häufiger benötigt als zunächst angenommen. Vielleicht ist eine Ablage zu weit entfernt oder eine zusätzliche Materialposition wird benötigt.

Genau hier kommt der Gedanke der kontinuierlichen Verbesserung ins Spiel.

Anstatt eine bestehende Lösung bei jeder Veränderung vollständig zu ersetzen, können bei einem modularen System einzelne Komponenten angepasst, ergänzt oder neu angeordnet werden. Nicht mehr benötigte Bauteile können ausgebaut und für andere Konstruktionen wiederverwendet werden. BeeWaTec beschreibt diese Mehrfachverwendung als einen zentralen Bestandteil des Baukastenprinzips.

Auch der PDCA-Zyklus kann dabei als methodischer Rahmen dienen: Plan – Do – Check – Act. Eine Veränderung wird geplant, umgesetzt, überprüft und auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse weiter angepasst.

So wird das Betriebsmittel nicht als fertiges Endprodukt verstanden, sondern als Teil eines fortlaufenden Verbesserungsprozesses.

Vom Einzelproblem zum durchdachten Gesamtsystem
Die sieben Schritte zeigen, dass die Planung einer Lean-Lösung nicht bei der Auswahl eines Rohres beginnt. Entscheidend ist die Verbindung aus Prozessanalyse, Anforderungsdefinition, Materialfluss, Ergonomie, Konstruktion und kontinuierlicher Verbesserung.

Ein modularer Systembaukasten schafft dafür die technische Grundlage. Aus standardisierten Komponenten können unterschiedliche Betriebsmittel entstehen – vom ergonomischen Montagearbeitsplatz über ein Durchlaufregal bis hin zum mobilen Transportwagen. Gleichzeitig können bestehende Lösungen an veränderte Anforderungen angepasst werden.

Für Unternehmen bedeutet das einen Perspektivwechsel: Nicht das Betriebsmittel steht im Mittelpunkt, sondern der Prozess, den es unterstützen soll.

BeeWaTec verbindet das modulare Baukastensystem mit digitalen Planungsmöglichkeiten und seinem Know-how rund um Lean Production, Materialfluss und Intralogistik. So kann der Weg von der ersten Prozessanalyse über die digitale Konstruktion bis zur realen Umsetzung strukturiert erfolgen.

Eine gute Lean-Lösung ist damit nicht einfach eine Konstruktion, die heute funktioniert. Sie ist eine Lösung, die sich an den Prozess anpassen und gemeinsam mit ihm weiterentwickeln lässt.