Expertenwissen bündeln – fehlersichere Maschinen mit digitalen Workflows realisieren

Vom 25. bis 27. November 2025 verwandelte sich das Messezentrum Nürnberg erneut in den internationalen Treffpunkt der Automatisierungsbranche. Auf der SPS 2025 (Smart Production Solutions) – der Leitmesse für smarte und digitale Automation – präsentierten 1.175 Aussteller in 15 Hallen ihre Lösungen vor rund 56.000 Fachbesuchern. In Halle 11 auf dem Siemens-Messestand fand ein vielseitiges Bühnenprogramm mit Fachvorträgen statt. IBF Solutions und Siemens traten dort gemeinsam auf und demonstrierten, wie sie durch Bündelung von Expertenwissens einen durchgängigen digitalen Workflow in der Maschinensicherheit ermöglichen. Der Vortrag mit dem Titel „Expertenwissen bündeln – Einfache Realisierung fehlersicherer Maschinen mithilfe digitaler Workflows“ zeigte praxisnah, wie Normen-Know-how von IBF mit den Engineering-Tools von Siemens verzahnt wird, um CE-konforme und fehlersichere Maschinen effizient zu entwickeln.

Stefan Bömoser, Marketing Manager SIMATIC Safety bei Siemens, betonte in Nürnberg die Bedeutung dieser Zusammenarbeit: „Das Normen- und Safety-Know-how von IBF Solutions zusammen mit den Engineering-Tools von Siemens ermöglichen einen lückenlosen digitalen Prozess – so lassen sich fehlersichere, CE-konforme Maschinen ohne Medienbrüche realisieren.“ Durch die nahtlose Verzahnung von Risikobeurteilung und Engineering entstehe ein kontinuierlicher Digital-Workflow, der Fehlerquellen reduziere und Entwicklungszeiten verkürze.

Durchgängige digitale Workflows für maximale Sicherheit und Effizienz
Die Kooperation von IBF Solutions und Siemens adressiert eine zentrale Herausforderung im Maschinenbau: Wie lassen sich Funktionale Sicherheit und Engineering über den gesamten Entwicklungszyklus hinweg verbinden, ohne Informationsverluste? Die Antwort liegt in einem durchgängigen digitalen Workflow – von der ersten Risikoanalyse über die Auslegung sicherheitsrelevanter Steuerungen bis hin zur abschließenden Validierung. Bereits bei der Risikobeurteilung werden alle relevanten Anforderungen digital erfasst und dokumentiert. Anschließend fließen diese Daten direkt in die Auswahl und Auslegung der Sicherheitssteuerungen ein, ohne manuelle Tätigkeiten und ohne das Risiko von Übertragungsfehlern. Siemens und IBF schaffen damit einen lückenlosen Prozess von der Normenkonformität bis zur technischen Umsetzung. Fachleute sprechen von einem „End-to-End“-Workflow“, der die früher üblichen Medienbrüche – etwa das Übertragen von Ergebnissen aus Word/Excel in Engineering-Tools – überflüssig macht.

Ein essentieller Erfolgsfaktor dieses Workflows ist die Verwendung der CE-Software Safexpert von IBF Solutions als zentraler Teil des digitalen Workflows. Safexpert dient als digitales Rückgrat für die Risikobeurteilung und verbindet die Welt der Normen mit der Welt der Technik. Das System unterstützt Konstrukteure dabei, Gefährdungen systematisch zu ermitteln und passende Lösungen zur Risikominderung abzuleiten. Durch vordefinierte Gefährdungslisten und Normreferenzen unterstützt Safexpert dabei, dass in der Risikobeurteilung „keine wichtigen Punkte vergessen“ werden. Alle identifizierten Gefährdungen, gewählten Schutzmaßnahmen und erforderlichen Sicherheitslevel werden zentral in Safexpert verwaltet. Siemens setzt Safexpert bereits in seinem Beratungsangebot Safety Consulting ein, weil das strukturierte Tool gegenüber verteilten Excel-Listen klare Vorteile bietet. So können z.B. mehrere Experten gleichzeitig am selben Projekt arbeiten, und Änderungen von Normen werden in laufenden Projekten automatisch überwacht – ein großer Gewinn für die Aktualität und Rechtssicherheit der Dokumentation.

Die durchgängige Digitalisierung bringt greifbare Vorteile für Maschinenhersteller:

• Zeitersparnis und Effizienz: Keine Doppelerfassung von Daten, nahtloser Übergang von der Risikoanalyse zur Konstruktion.
• Höhere Fehlersicherheit: Vermeidung von Übertragungsfehlern und Lücken; konsistente, normgerechte Dokumentation über den gesamten Prozess.
• Automatisierte Compliance: Normänderungen oder neue Standards werden vom System erkannt und schlagen bis in die Risikoanalyse durch, sodass Maschinenbauer stets auf dem aktuellen Stand der Technik bleiben.
• Transparenz und Zusammenarbeit: Alle Beteiligten – vom CE-Experten bis zum Konstrukteur – arbeiten auf derselben Datenbasis, was Abstimmung erleichtert und Silos abbaut.

Diese praxisnahen Vorteile wurden in der Bühnen-Präsentation anhand von Beispielen illustriert. So zeigte das gemeinsame Team etwa, wie eine Schutzeinrichtung im digitalen Workflow behandelt wird: Zuerst wird in Safexpert beurteilt, welche Gefährdung z.B. eine Schutztür mit sich bringt und welcher Performance Level (PL) für die Türüberwachung erforderlich ist. Anschließend wird direkt das passende sicherheitstechnische Konzept mit Siemens-Tooling ausgelegt – ohne dass irgendwo (z.B.) Excellisten geführt oder Werte manuell übertragen werden müssen.

Schnittstelle zu TIA: Normen-Know-how trifft Engineering-Tool
Eines der Highlights der Präsentation war der durchgängige Datenfluss zwischen der Risikobeurteilungs-Software von IBF Solutions und den Siemens-Tools. Safexpert, die CE-Software von IBF, bietet hierfür beispielsweise eine Schnittstelle zur Berechnungssoftware TIA Selection Tool von Siemens. Über diese Anbindungen lassen sich für definierte Sicherheitsfunktionen die notwendigen Performance Level (PL nach EN ISO 13849-1) bzw. Safety Integrity Levels (SIL nach EN IEC 62061) automatisch berechnen und geeignete Hardware-Komponenten (Siemens und Drittanbieter) direkt auswählen. Durch diese Kopplungen entsteht ein durchgängiger Workflow von der Risikobeurteilung bis zur Hardware-Auswahl. Neben TIA, bietet Safexpert auch eine Schnittstelle zu SISTEMA an, um Berechnungen nach EN ISO 13849-1 komfortabel mit der Software der DGUV zu verbinden.

Ein Konstrukteur kann in Safexpert festlegen, dass z.B. für eine Not-Halt-Funktion ein gewisses Sicherheitsniveau notwendig ist, und Safexpert stößt dann im Hintergrund die Berechnung in TIA bzw. SISTEMA an. Das Ergebnis – etwa ob die geplante Schaltung diesen Performance Level erreicht – fließt wieder zurück. Somit haben Entwickler in kürzester Zeit Feedback, ob ihre Maßnahmen ausreichend sind, und können bei Bedarf Anpassungen vornehmen. Die Übergänge zwischen den Disziplinen Normung/Sicherheitstechnik und Engineering sind fließend: Was früher getrennte Arbeitsschritte waren, wird nun zum integrierten digitalen Prozess.

Stefan Bömoser von Siemens unterstrich auf der SPS, dass vor allem Maschinenbauer von diesem Ansatz profitieren: „Unsere Kunden können sich dadurch stärker auf die eigentliche Innovation konzentrieren. Routinetätigkeiten in der Safety-Auslegung werden beschleunigt, und die Gefahr, wichtige Sicherheitsaspekte zu übersehen, sinkt drastisch.“ Letztlich führe der digitale Workflow nicht nur zu sichereren Maschinen, sondern auch zu einer Effizienzsteigerung in der Entwicklung – ein doppelter Vorteil für Hersteller und Betreiber.

Ausblick: Kooperation für die Zukunft der Maschinensicherheit
Der gemeinsame Auftritt von IBF Solutions und Siemens auf der SPS 2025 hat gezeigt, welches Potenzial in der digitalen Verzahnung von Safety-Know-how und Engineering steckt. Die durchgängigen Workflows bieten einen Vorgeschmack auf zukünftige Standards in der Maschinenentwicklung.

Mit ihrem Schulterschluss senden IBF Solutions und Siemens ein starkes Signal an die Branche: Maschinensicherheit und Digitalisierung gehören untrennbar zusammen. Wenn Expertenwissen gebündelt und nahtlos in den Konstruktionsprozess eingebettet wird, lassen sich Herausforderungen wie die neue EU-Maschinenverordnung oder komplexe Sicherheitsnormen viel effizienter meistern.

IBF Solutions ist seit über 30 Jahren ein führender Anbieter von Lösungen für CE-Kennzeichnung und Risikobeurteilung (Software Safexpert), während Siemens mit SIMATIC Safety und dem Digital-Industries-Portfolio den Industriestandard für sichere Automatisierung setzt. Gemeinsam ebnen sie den Weg für vollständig digitale Sicherheitsprozesse – damit die Vision der „fehlersicheren Maschine“ im Zeitalter von Industrie 4.0 Realität wird.