Opel Grandland aus Eisenach: Top-SUV im ressourcenschonenden Glanz

• Höchst effizient und qualitativ wertvoll: Frisch eingeführtes Monocoat-Lackierverfahren reduziert Wasser-, Energie- und Zeitaufwand
• Vorbildcharakter: Eisenach erstes europäisches Stellantis-Werk mit Monocoat-Prozess
• Eleganter Auftritt: Sechs von zehn Kunden ordern Grandland im Zweifarb-Design mit schwarzem Dach

Kombinierte Werte für Opel Grandland Electric Long Range gem. WLTP¹: Energieverbrauch 18,6 kWh/100 km, CO₂-Emission 0 g/km; CO₂-Klasse: A.

Kombinierte Werte für Opel Grandland Electric AWD gem. WLTP¹: Energieverbrauch 18,1 kWh/100 km, CO₂-Emission 0 g/km; CO₂-Klasse: A.

Der Opel Grandland überzeugt die Kunden mit einem mutigen, klaren Design, cleveren Technologien sowie viel Fahrspaß und Komfort. In puncto Ressourcenschonung glänzt das Top-of-the-Line-SUV „made in Eisenach“ nicht nur mit einer großen Auswahl an elektrifizierten Antrieben bis hin zum Grandland Electric Long Range oder dem starken Allradler Grandland Electric AWD. Schon bei der Produktion im Werk setzen die Verantwortlichen Zeichen. Um besonders elegant vorzufahren, ordern mittlerweile sechs von zehn Kunden ihren neuen Grandland in Zweifarb-Lackierung mit schwarzem Dach. Seit Kurzem steht hinter diesem beliebten Look eine echte Innovation, die Eleganz mit noch mehr Nachhaltigkeit verbindet: Monocoat.

Anspruch in der Produktion: „Ressourcen schonen, wo immer es geht“

Hinter dem Begriff „Monocoat“ steckt ein Lackierverfahren, das bei gleichbleibend hoher Qualität besonders effizient ist. „Wir versuchen Energie zu sparen und damit die Ressourcen zu schonen, wo immer es geht“, sagt Eric Katzmann, Prozessmanager im Werk Eisenach. Dazu trägt auch das neue Verfahren entscheidend bei. Musste zuvor für das schwarze Grandland-Dach der Basislack und der darüberliegende Klarlack in zwei Schritten aufgetragen werden, kombiniert Monocoat beides in einem einzigen Vorgang. Das macht den gesamten Prozess in der Lackiererei gleich in mehrfacher Hinsicht effizienter und nachhaltiger als zuvor.

Bis dato musste zunächst der Wasserbasislack der Zweifarb-Lackierung aufgetragen und per Infrarot und Heißluft getrocknet werden, erst im Anschluss folgte der Klarlack. Da dies nun zusammen funktioniert, konnten die Verantwortlichen die so genannte „Basislack-Kabine“ abschalten, was bereits den Wasserverbrauch bei der Produktion um rund 80.000 Liter im Monat reduziert. Darüber hinaus entfällt die Zwischentrocknung bei der Dachlackierung komplett. Dies spart sowohl elektrische als auch Wärmeenergie und natürlich Zeit. Gegenüber dem früheren Verfahren sinkt pro Produktionsstunde der Bedarf an Wärmeenergie um 150 kW und an Strom sogar um mehr als 500 kW. Insgesamt kann im Werk Eisenach der CO₂-Ausstoß so um 580 Tonnen pro Jahr reduziert werden. Weitere Pluspunkte für die Umwelt dank des neuen Monocoat-Prozesses: Die Lösemittel-Konzentration ist geringer und es fallen weniger Abfallprodukte wie Lackschlamm an.

Werk Eisenach als Vorreiter: Team hat Innovation möglich gemacht

Das Werk Eisenach ist der erste europäische Stellantis-Standort, der das effiziente, ressourcenschonende und kostensparende Monocoat-Verfahren in der Serienproduktion nutzt. Die Einführung bedeutet dabei mehr als die reine technische Umsetzung. „Sie ist das Ergebnis unserer gemeinsamen Haltung: Neugier, Mut, bereichsübergreifende Zusammenarbeit und der Wille, Prozesse als Team weiterzuentwickeln“, blickt Eric Katzmann zurück.

Vor rund zwei Jahren befassten sich die Eisenacher erstmals mit dem aus den USA bekannten Lackierverfahren. Die einfache Implementierung des Prozesses war nicht möglich, schließlich musste alles zunächst auf die spezifischen EU-Anforderungen angepasst werden. Als dies geschafft war, stand in einem letzten Schritt die Prüfung unterschiedlicher Lieferanten an, um auch beim Monocoat-Verfahren die Präzision und Qualität „made in Germany“ zu gewährleisten. Seit wenigen Wochen nun läuft das neue Lackiersystem und hilft im Werk Eisenach dabei, jeden Tag die Effizienz zu steigern und den CO₂-Abdruck zu senken – während die Kunden wie gewohnt in ihrem neuen Opel Grandland mit hochglanzschwarzem Dach durchstarten können.

Komfortabel, hochwertig, wiederverwertbar: Recycelte Materialien im Innenraum

Der Nachhaltigkeitsansatz von Opel in Grandland und Co geht dabei weit über den Fertigungsprozess hinaus. Schon bei der Entwicklung haben die Designer und Ingenieure darauf geachtet, ressourcenschonende Lösungen zu finden und so den CO₂-Fußabdruck des SUVs zu senken. Beispiel Intelli-Seats, auf denen Fahrer und Beifahrer im Grandland, aber auch im Frontera Platz nehmen können: Sie bieten mit ihrer das Steißbein entlastenden, mittig in der Sitzfläche verlaufenden Vertiefung entspannten Fahrgenuss und sorgen zugleich für ein gutes Gewissen. Denn die Stoffe und Bezüge für Oberflächen von Sitzen, Türverkleidungen, Armaturenträgern und Mittelkonsolen bestehen aus Materialien mit Recyclinganteil wie aus 100 Prozent recycelten PET-Flaschen.

Selbst bei für die Kunden nicht sichtbaren Fahrzeugteilen haben die Entwickler auf eine funktionierende Kreislaufwirtschaft geachtet: So werden zur Konstruktion des Top-SUVs aufbereitetes Aluminium genauso wie Stahl mit Recyclinganteil genutzt; zusätzlich sind im Grandland mehr als 40 Polymerelemente verbaut, die bis zu 80 Prozent aus „grünen“ Materialien bestehen. In Summe entfallen so mehr als 550 Kilogramm des Grandland-Gewichts auf recycelte und regenerative Rohstoffe.

^[1] Die Werte eines Fahrzeugs hängen nicht nur von der effizienten Ausnutzung des Kraftstoffs durch das Fahrzeug ab, sondern werden auch vom Fahrverhalten und anderen nichttechnischen Faktoren beeinflusst.